新（xīn）模具注塑成型之前，或機（jī）台更換（huàn）其他（tā）模具生產時，試模是必不可少的部分。試模結果的好壞，將直接影響工廠的後續生產是否順暢，因此，在試模過程中，必須遵循合理的操作步驟和記錄試模過程中有（yǒu）用的技（jì）術參（cān）數，以利（lì）於產品的批（pī）量生產。

一、試模前的注意事（shì）項

1.了解模具（jù）的有關資（zī）料

最好能取得模具的設計圖紙，詳細分析，並約得（dé）模具技師參加試（shì）模工作（zuò）。

2.在工作台上（shàng）檢查其機械配合動作

要注意有否刮傷、缺件及鬆（sōng）動等現象，模向（xiàng）滑板動作是否確實，水道及氣管接頭有無泄漏，模具之開程若有限（xiàn）製的話也應在模上標明。

3.當確定模具各部動作得宜（yí）後，就要選擇適合的試模注（zhù）塑機，在選擇時應注意：

（1）注塑機台的（de）最大射出量是多少；

（2）拉杆內（nèi）距是（shì）否放（fàng）得下模具；

（3）活動模板最大的移（yí）動（dòng）行程是否符合要求；

（4）其（qí）他相關試模用（yòng）工具及配件是否準備齊全。

一切都確認沒有問題後，則下一步驟就是（shì）吊掛模具。吊掛時應注意，在鎖上所（suǒ）有夾模板（bǎn）及開（kāi）模之前，吊鉤不要取（qǔ）下，以免夾（jiá）模（mó）板鬆動或斷裂以致模（mó）具掉落。

模具裝妥後，應（yīng）再仔細檢查模具各（gè）部份的機械動作，如（rú）滑板、頂針、退牙結構及限製開關等之動作（zuò）是否確實，並注意射料嘴與進料口是否對準。

下一步則是注意合（hé）模動作，此時應將關模壓力調低，在手（shǒu）動及低速的合模動作中，注意看及（jí）聽是否（fǒu）有任可不順暢動（dòng）作及異聲等現象。吊裝模具過程其實比較簡單，需要（yào）仔細的地（dì）方主要是模具澆口與射嘴的調校中心比較（jiào）困難，通常可以采（cǎi）用試紙方式調（diào）校中心。

4.提高模具溫度

依據製品所用原（yuán）料的（de）性能及模具大小，選用適當的（de）模溫控製機，將模具溫度提高至（zhì）生產時所須的溫度。等模溫（wēn）提高之後，須再（zài）次檢視各部份的動（dòng）作，因為鋼材因熱膨脹之後可能會引起卡模現（xiàn）象，因此須（xū）注意（yì）各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產生。

5.若工廠內沒（méi）有推行實驗（yàn）計劃法則，則建議在（zài）調整試模條件時（shí），一（yī）次隻能（néng）調整一個條件，以便區分單（dān）一（yī）條件變動（dòng）對製品的影響（xiǎng）。

6.依原（yuán）料不同（tóng），對所（suǒ）采用的原枓做適度的烘烤。

7.試（shì）模（mó）與將來量產，盡可能采（cǎi）用同樣的原料。

8.勿完全以次料試模，如有顏色需（xū）求，可（kě）一並安排（pái）試色。

9.內（nèi）應力等問（wèn）題經常影響二次加工。應於試模後，待製品穩定，即（jí）加（jiā）以二（èr）次加工模具。在（zài）慢速合（hé）上後，要調（diào）好鎖模壓力，並動作幾（jǐ）次，查看有無合模壓力不均等現象（xiàng），以免製品產生（shēng）毛邊及模具變形。

以上步驟都（dōu）檢查過後，再將（jiāng）關模速度（dù）及關模壓力調（diào）低，且將安全（quán）扣杆及頂出行程定好，再調上正常關模及關模速度。如果涉及最大行程的限（xiàn）製開關時，應把（bǎ）開模行程調整稍短，而在此開模最（zuì）大行程之前，切掉高速開模動作。此乃因在裝模期間，整個開模行程（chéng）之中，高（gāo）速動（dòng）作行程（chéng）比低速者較（jiào）長之故。在塑料機上，機械式頂出杆也必須調（diào）在全速開模動作之後作用，以免頂針板或剝離板受力（lì）而（ér）變（biàn）形。

在（zài）作第一模射出前，請再查（chá）對以（yǐ）下各項：

（1）加（jiā）料行程是否過長或不足；

（2）壓力是否太（tài）高或（huò）太低；

（3）充模速度是否太快或太慢；

（4）加工（gōng）周期是否太長或太短。

以防止製品短射、斷裂（liè）、變形、毛邊甚至傷（shāng）及模具。若加工（gōng）周（zhōu）期（qī）太短，頂針將頂（dǐng）穿製品或剝環擠傷製品（pǐn），這（zhè）類情況可能（néng）會使你花（huā）費兩三個小時才能取出製（zhì）品。若加工周期太長，則模芯的細弱部（bù）位可能因膠料（liào）縮緊而斷掉。當然（rán），您不可能預料試模過程所發（fā）生的一切可能問題，但事先做好充分考慮（lǜ）和采取及時措施，必（bì）可幫（bāng）助您避免（miǎn）嚴重（chóng）並昂貴的損失。

二、試模的主要步驟

為（wéi）了避免量產時無謂地浪費時間及困擾，的確有必要付出耐心來調整及控製各種加工條件，並找出最好的溫度及壓力條件，且製訂標準的（de）試模程序，有（yǒu）利用於建立日常的工作方法。

1.查（chá）看料筒內的塑料是否正確無誤，及有否依規定烘烤（試（shì）模與生產若（ruò）用不同的原料，很可能得出不同的結（jié）果）。

2.料管的清理務求徹底（dǐ），以防劣解膠料或雜料射入（rù）模內。因為劣解（jiě）膠料及（jí）雜料可能會將模具卡死。檢（jiǎn）查料（liào）管的溫度及模具的溫度是否適合於加工之原料。

3.調整壓力及射出量，以求生產出（chū）外觀令人滿意的製品。但是（shì）不可跑毛邊，尤其（qí）是還有某些模穴製品尚未完（wán）全（quán）凝固時。在調整各種（zhǒng）控製條件之前（qián）應思考一下，因為充模（mó）率稍微變動，可能會引起甚大的（de）充模變化。

4.要耐心的等到機器及模具的條件（jiàn）穩定下來，即是中型機器可能也（yě）要等（děng）30分（fèn）鍾以上。可利用（yòng）這段時間來查看製品可能發生的問題。

5.螺杆前進（jìn）的時間（jiān）不可短（duǎn）於澆口塑料凝固的時間，否則，製品重量（liàng）會降低，而損及製品的性能。且當模具被加熱時，螺杆前進時間亦需酌予加長，以便壓實製品。

6.合理調整（zhěng）減低總加工周期。

7.把新調出的條件（jiàn）至少運轉（zhuǎn）30分鍾（zhōng），以（yǐ）至穩定，然後至少連續（xù）生產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數量，並按模穴分別放（fàng）置（zhì），以便測試其確實運轉之穩定性及導出合理的控製公（gōng）差（chà）（對多穴模具尤有價值）。

8.將連續的樣品測量並記（jì）錄其重要尺寸（應等樣品冷卻至室溫時再量）。

9.把每模樣品量得的尺寸（cùn）作個比較，應注意：

（1）製（zhì）品尺寸是否穩定；

（2）是否某些尺寸（cùn）有增加或降低的趨勢（shì），而顯示機器加工條件仍在變化，如不良的溫度控製或油壓控製；

（3）尺寸之（zhī）變動是否在公差範圍之內。

10.如果製品尺寸不再（zài）變（biàn）動，而加工條件也正常，則需（xū）觀察是否每一模穴（xué）的製品其質量（liàng）都可被接受，其尺寸都能在允許公差（chà）之（zhī）內（nèi）。把量出連續或大或（huò）小於平均值的模穴號記下，以便檢查模具的尺寸是否正確。

三、記錄試模過程中所得（dé）到的參數

記錄且分析數據，以作為修改模具及生產條件之（zhī）需要，且為未來量產時之參考（kǎo）依據。

1.使加工運轉時間長些，以穩定熔膠溫度及液壓油溫度。

2.按所有製品尺寸的過大或過小以調整機（jī）器條件（jiàn），若縮水（shuǐ）率太大及（jí）製品顯得射料不足，也可資參考以（yǐ）增加澆口尺寸。

3.各模穴尺寸的過大（dà）或過小予以修正之，若模穴與澆口尺寸尚屬正確，那麽就應試改機器條件，如充模速（sù）率、模具溫度及各部壓力等，並檢（jiǎn）視某些模穴是否充模（mó）較慢（màn）。

4.依各（gè）模穴製（zhì）品之配合（hé）情（qíng）形或模芯移位，予以個（gè）別（bié）修（xiū）正，也許可再（zài）試調充模率及模具溫度，以便（biàn）改（gǎi）善（shàn）其均勻度。

5.檢查及修改射出機之故（gù）障，如，油泵（bèng）、油閥、溫度控製器等等的（de）不良都會引起加工條件之（zhī）變動，即使再完善的模具也不能在維護不良的機器發揮（huī）良好工作效率（lǜ）。

在檢討所有的記錄數值之後，保留一套樣品，以便校對比較已修正之後的樣品是否改善。妥善保存所有在（zài）試模過程中樣品檢驗的記錄，包括加（jiā）工周期各種壓力、熔膠及（jí）模具溫度、料管溫度、射出動作時間、螺杆加料時期等，簡（jiǎn）言（yán）之，應保存所有將來有助於能藉以順利建立相同加工條件之數據，以便獲得合乎質量標準的產（chǎn）品。

目前，工廠（chǎng）試模時往往（wǎng）忽略模（mó）具溫度，而在（zài）短時試模及將來量產時，模具溫度最不易掌握，而不正（zhèng）確的模溫足以影響樣品的尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若不（bú）用模（mó）溫控（kòng）製器予（yǔ）以掌握，將來量產時就可（kě）能出現困難。

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