一．名詞解釋

成型製品表（biǎo）麵開裂形成裂縫（féng）叫（jiào）做裂紋。

圖1 裂縫示意圖

二. 故障（zhàng）分析及排（pái）除方法（fǎ）

1. 殘餘應力太高。在模具設計和製（zhì）作（zuò）方麵，可以采用壓力損失最小，而且可以承受較高注射壓力的直接澆口，可將正向澆口改為多個針形點澆口或側澆口，並減小澆口直徑。設計側澆口時（shí），可采用成型後（hòu）可將破裂部分除去的凸片式澆口。在工藝操作方（fāng）麵，通過降低注射壓力來減少殘餘應力是一（yī）種最簡便的方法，因為注射壓力與殘餘應力呈正比（bǐ）例關係。應適當提高料筒及模具溫度，減小熔料與模具的溫度，控製模內型胚（pēi）的冷卻時間（jiān）和速度，使取向（xiàng）分子連有較長的恢複時間。

圖2 殘餘應力示意圖

2.外力導（dǎo）致（zhì）殘餘應力（lì）集（jí）中。一般情況下，這類故障總是發生在頂杆的周圍。出現（xiàn）這類故障後，應認真檢查和校調頂出裝置，頂杆應設置在脫模阻力最大部位，如（rú）凸台、加強筋等處。如果設置的頂杆數由於推頂麵積受到條（tiáo）件限（xiàn）製不可能擴大時，可采用小麵積多頂（dǐng）杆的方（fāng）法。如果模具型（xíng）腔（qiāng）脫模斜（xié）度不夠，塑件表麵也會出現擦傷形（xíng）成褶皺花紋。

3．成型原料與金屬嵌件（jiàn）的熱膨脹係數存在差異。對於金屬嵌件應進行預（yù）熱，特別是（shì）當塑件（jiàn）表麵的裂紋發（fā）生在剛開機（jī）時（shí），大部（bù）分是由於嵌（qiàn）件（jiàn）溫度太低造成的。另（lìng）外，在嵌件材質的選用（yòng）方麵，應盡（jìn）量（liàng）采用線膨脹係數接（jiē）近（jìn）樹脂特性的材料。在選用成型原料時，也應（yīng）盡可能采用高分（fèn）子量的樹脂，如（rú）果必須（xū）使用（yòng）低分子量的成型原料時，嵌件周圍的塑料厚度應（yīng）設計的厚（hòu）一（yī）些。

4. 原料選用不當或不純淨。實（shí）踐表明（míng），低粘度（dù）疏鬆型樹脂不容易產生裂紋（wén）。因此，在生產（chǎn）過程中，應結合具體情（qíng）況選擇合適的成型原料。在操作過程中，要特別注意（yì）不要把聚乙烯和聚丙烯等樹脂混在一起使用，這樣很容易產（chǎn）生裂紋。在成型過程中，脫模劑對於熔料來說也是一種異（yì）物（wù），如用量不當也會引起裂紋，應盡量減（jiǎn）少其用量。

5. 塑（sù）件（jiàn）結構設計不良。塑件形體結構（gòu）中的尖角及缺口處最（zuì）容易產生應力集中，導（dǎo）致塑件表麵產生裂紋及破裂。因此，塑件形體結構中的外角（jiǎo）及內（nèi）角都應盡可能采用（yòng）最大半徑做成圓弧。試驗表明，最佳過度圓弧（hú）半徑為（wéi）圓弧半徑與（yǔ）轉角處（chù）壁厚的比（bǐ）值為1:1.7。

圖3 製品（pǐn）設計不合理導（dǎo）致變形

6. 模具上的裂紋複映到塑件表麵上。在（zài）注（zhù）射（shè）成型過（guò）程中，由於（yú）模具受到注射壓力（lì）反複的作用，型腔中具有銳角的棱邊部位會產生疲勞裂（liè）紋，尤其在冷卻孔附近特別容易產生裂紋（wén）。當模具型腔表麵上的裂紋複映到塑（sù）件表麵上時，塑件表（biǎo）麵上的裂紋總是以同一形狀在（zài）同一部位連（lián）續出現。出（chū）現這種裂（liè）紋時，應立即檢查（chá）裂紋對應（yīng）的形腔表麵有無（wú）相同的裂紋。如果是由於複映作用產生裂紋，應（yīng）以機械加工（gōng）的方法修複模具。