注射模（mó）塑（sù）缺點和反常現象最終集（jí）中在注塑製品的質量上反映出來。注塑製品缺點可分（fèn）成下列幾點：

（1）產品注射不足；

（2）產品溢邊；

（3）產品凹痕和氣泡；

（4）產品有接痕；

（5）產品發脆；

（6）塑料變色；

（7）產品有銀絲、斑紋和（hé）流痕；

（8）產品澆口處混濁；

（9）產品翹曲和收縮；

（10）產品尺寸不準；

（11）產品粘貼模內；

（12）物料粘貼流道；

（13）噴嘴流涎（xián）。

下麵一一敘述（shù）其產生的原因及克服（fú）的辦法。

⒈怎（zěn）樣克服產品注射不足

產品注料不足往往由於物料在（zài）未充滿（mǎn）型腔之前即（jí）已固（gù）化，當然還有其他多種的原因。

⑴設備（bèi）原因：

①料鬥中斷料；

②料鬥縮頸部分（fèn）或全部堵（dǔ）塞（sāi）；

③加料量不夠；

④加料（liào）控製係統操作不正常；

⑤注壓機塑（sù）化容量太小；

⑥設備造成的注射周期反常。

⑵注塑條件原因：

①注射（shè）壓力太低；

②在注射周期中注射壓力損失太（tài）大；

③注射時間太短；

④注（zhù）射全壓（yā）時間太短（duǎn）；

⑤注射速率太慢；

⑥模腔內料流中（zhōng）斷；

⑦充模速率不等；

⑧操作條件造成的注射周（zhōu）期反常。

⑶溫度原因：

①提（tí）高料筒溫度；

②提高噴嘴溫度；

③檢查毫伏計、熱電偶、電阻電熱圈（或遠紅外加熱裝置）和加（jiā）熱係統；

④提高模溫；

⑤檢查模（mó）溫控製裝置。

⑷模（mó）具原因

①流道太小；

②澆口（kǒu）太小（xiǎo）；

③噴嘴孔太小；

④澆（jiāo）口位置不合理；

⑤澆口（kǒu）數不足（zú）；

⑥冷料穴太小；

⑦排氣不足；

⑧模具造（zào）成的注射周（zhōu）期反常（cháng）；

⑸物料原因：物料流動性太差。

⒉怎樣克服產品飛邊溢（yì）料：

產（chǎn）品溢邊往往由於模子的缺（quē）陷造成，其他原（yuán）因有：注射力大於（yú）鎖模力、物料溫度太高、排氣不足、加料過量、模子上（shàng）沾有異物等。

⑴模具問題：

①型腔和型芯未閉（bì）緊；

②型腔和型芯偏移；

③模板（bǎn）不平行；

④模板變形；

⑤模（mó）子平麵落入異物；

⑥排氣不足；

⑦排（pái）氣孔太大；

⑧模具造成的（de）注射周期反（fǎn）常。

⑵設（shè）備問題：

①製品的投影麵積超過了注壓（yā）機的最大注射麵（miàn）積；

②注（zhù）壓機模板安裝調節不正確；

③模具安裝不正確（què）；

④鎖模力不能保持恒定；

⑤注壓機模板不平行；

⑥拉杆變形不均；

⑦設備造（zào）成的注射周期反常

⑶注塑條件問題：

①鎖模力（lì）太低

②注射壓力太大；

③注射時間太長；

④注射全壓力時間太長；

⑤注射速率太快；

⑥充模速率不等；

⑦模腔內料流中斷；

⑧加料量（liàng）控製太大；

⑨操作條件造成的注射周期反常。

⑷溫（wēn）度問題：

①料筒溫度太高（gāo）；

②噴嘴溫度太高；

③模溫太高（gāo）。

⑸設備（bèi）問題：

①增大注壓（yā）機的塑化容量；

②使注射周期正常；

⑹冷（lěng）卻條件問題：

①部件在模內冷（lěng）卻（què）過長，避免由外往裏收縮，縮短模子冷卻時間；

②將製件（jiàn）在熱水中冷卻。

3、怎樣避（bì）免產品凹痕和氣孔

產品（pǐn）凹痕通常由於製（zhì）品（pǐn）上受（shòu）力不足、物料充模不足以及製品設計不合理，凹痕常出現（xiàn）在與薄壁相近的厚壁部分。氣孔（kǒng）的造成是由於模腔內塑料不（bú）足，外圈塑料冷卻固化，內部塑料產生收縮形成（chéng）真空（kōng）。多半由於吸濕性物料未（wèi）幹燥（zào）好，以及（jí）物料中殘留單體（tǐ）及（jí）其他化合物而造成的。判（pàn）斷氣孔造（zào）成的原因，隻要觀察塑料製品的氣泡在開模時瞬時（shí）出現還是冷卻後出現。如（rú）果當開模時瞬時出現，多半是物料問題，如果是冷卻後出現的則屬（shǔ）於模子或（huò）注塑條件問題。

（1）物料問題：

①幹燥物料

②加潤滑劑

③降低物料中揮發物

（2）注塑條（tiáo）件問題

①注射量不足（zú）；

②提高注（zhù）射壓力；

③增加注射時間；

④增加全壓（yā）時間；

⑤提高注射速度；

⑥增加注射周期；

⑦操作原因造成的注射周期反常。

（3）溫度問題

①物料太熱造成過量收縮；

②物料太冷造成充料壓實不足；

③模溫太高造成（chéng）模壁處物（wù）料不能很快（kuài）固化；

④模溫太低造成充模不足；

⑤模子有局部過熱點；

⑥改變冷卻方案。

（4）模具問題；

①增大澆口；

②增大分流道；

③增大主流道；

④增大噴嘴（zuǐ）孔；

⑤改進（jìn）模子排氣（qì）；

⑥平衡充模速率；

⑦避免充模料流中（zhōng）斷；

⑧澆口進料安排在製品厚（hòu）壁部位；

⑨如果有可（kě）能，減少製品壁厚差（chà）異；

⑩模子（zǐ）造成的注射周期反常（cháng）。

（5）設備問題：

①增（zēng）大注壓機的塑化容（róng）量；

②使注射周期正常；

（6）冷卻條件問題：

①部件在模內冷卻過長，避免由外往裏收縮，縮（suō）短模子冷卻時間；

②將製件（jiàn）在熱水中冷卻。

⒋怎樣防止產品接痕（拚縫線）

產品接痕通常（cháng）是由於在拚縫處溫度（dù）低、壓力小造成。

⑴溫度問題：

①料（liào）筒溫度太低；

②噴（pēn）嘴溫度太低；

③模（mó）溫太低；

④拚縫處模溫太低；

⑤塑（sù）料（liào）熔體溫度不均。

⑵注塑問題：

①注射壓力太低：

②注射速度太慢。

(3)模具問題：

<1>拚縫處排氣不（bú）良（liáng）；

<2>部件排氣不良；

<3>分流道太小；

<4>澆口（kǒu）太小；

<5>三流道（dào）進口直（zhí）徑太小；

<6>噴嘴孔太小；

<7>澆口（kǒu）離拚縫處太遠，可增加輔助（zhù）澆口；

<8>製品壁厚太薄，造成（chéng）過早（zǎo）固化；

<9>型（xíng）芯偏移，造成單邊薄；

<10>模（mó）子偏移，造成單邊薄

<11>製件在（zài）拚縫處太薄，加厚；

<12>充模速率不等；

<13>充模料流中斷。

(4)設備問題（tí）：

①塑化容量太小；

②料筒中壓力損失太大（柱塞式注壓機）。

⑹物料問題：

①物料汙染；

②物料流動性太差，加潤滑劑改善流動性。

5、怎（zěn）樣防止產品發脆

產品發脆往往由於物（wù）料在（zài）注塑過程中降解或其他原因。

⑴注塑（sù）問題：

<1>料筒溫度低，提高料筒溫度；

<2>噴嘴溫度低，提高它；

<3>如果物料容易熱降解，則降低料筒噴嘴溫度；

<4>提（tí）高注射（shè）速度；

<5>提高注射壓力；

<6>增加注射時間；

<7>增加全壓時間；

<8>模溫太低，提高（gāo）它；

<9>製件內應（yīng）力大（dà），減少內應力；

<10>製件有拚縫線，設法減少或消（xiāo）除；

<11>螺杆轉速太高因而降解物料。

⑵模具問題：

①製品設計太薄；

②澆口太小（xiǎo）；

③分流道太小；

④製品增加加強筋、圓內角。

⑶物料問題：

①物料汙染；

②物料未幹（gàn）燥好；

③物料中有揮發物；

④物料中回料太多或回料次數太多；

⑤物料強度低。

⑷設備問題：

①塑化容量太小；

②料筒中有（yǒu）障礙物促使物料降（jiàng）解。

6、怎（zěn）樣防止塑料變色

物（wù）料變色通常由於（yú）燒焦或降解以及其他原因。

（1）物料問題：

①物料汙染（rǎn）；

②物料幹燥不好（hǎo）；

③物料中揮（huī）發物太多；

④物料降解；

⑤著色劑分（fèn）解；

⑥添加劑分解。

（2）設備問題：

①設備不幹（gàn）淨；

②物料（liào）幹燥不幹淨；

③環（huán）境空氣不幹淨，著色劑等飄浮在空中，沉積在料鬥及其他部位上；

④熱電偶失靈；

⑤溫度控製係統失（shī）靈；

⑥電阻電（diàn）熱圈（或遠紅外加熱裝置）損壞；

⑦料（liào）筒中有障礙物促使物（wù）料降解。

（3）溫度問題：

①料（liào）筒溫度太高，降低它；

②噴（pēn）嘴（zuǐ）溫度太高（gāo），降低它。

（4）注塑問題：

①降（jiàng）低螺杆（gǎn）轉速；

②減小背壓力；

③減小鎖模力；

④降低注射壓力；

⑤縮短（duǎn）注射壓力；

⑥縮短全壓時間；

⑦減慢注射速度；

⑧縮（suō）短注射周期。

（5）模具問題：

①考慮模子（zǐ）排氣；

②加大澆口尺寸，降低剪切速率；

③加大噴嘴孔，主流道及分流道尺寸；

④去除模內油類及潤滑劑；

⑤調換潤油劑。

另外（wài），高衝擊強度的聚（jù）苯乙烯和ABS如製（zhì）品內（nèi）應力大，也會由於受應力而變色（sè）。

7、怎樣克服產品（pǐn）銀絲與斑紋

（1）物料問題：

①物料汙染；

②物料未幹燥；

③物料顆粒不均。

（2）設備問（wèn）題：

①檢查料筒-噴嘴流道係統有無障礙物及毛刺影響料流；

②流涎（xián），采用彈簧噴嘴；

③設備容（róng）量不足。

（3）注（zhù）塑問題：

①物料降解，降低螺杆轉速，降低（dī）背壓力；

②調整注（zhù）射速度（dù）；

③增大注射壓力；

④加長注射時間（jiān）；

⑤加長全壓時間；

⑥加（jiā）長注射周期。

（4）溫度問（wèn）題（tí）：

①料筒溫度太低或太高；

②模溫太低，提高它；

③模溫不均。

④噴嘴溫度太（tài）高會流涎（xián），降低它。

（5）模具（jù）問題：

①增大冷料穴；

②增大流道；

③拋光主流道、分流道、澆口；

④增大澆口尺寸或改為扇形澆口；

⑤改善排（pái）氣；

⑥提高模腔光潔度；

⑦清（qīng）潔模（mó）腔；

⑧潤滑劑過量（liàng），減少它（tā）或（huò）調換它；

⑨去（qù）除模子內露水（shuǐ）（模子（zǐ）冷卻（què）造成的）；

⑩料流（liú）經（jīng）過凹穴及增厚斷麵，修（xiū）改製品設計；

試用澆口局部加熱。

8、怎（zěn）樣克服產品澆口處混濁

產品澆口處出現斑紋和混濁，通常由（yóu）於擴張注入模型時造成“熔體破碎”所（suǒ）致。

（1）注塑問題：

①提高料筒溫度；

②提高噴嘴溫（wēn）度；

③減慢（màn）注射速（sù）度；

④增（zēng）大注射壓力；

⑤改變注射時間（jiān）；

⑥潤滑劑減少（shǎo）或調換潤滑劑。

（2）模具問題：

①提高模子溫（wēn）度；

②增大（dà）澆口尺寸；

③改變澆口形狀（扇形澆口）；

④增大冷料穴；

⑤增大分流道尺寸；

⑥改變澆口位置；

⑦改善排氣。

（3）物料（liào）問題：

①幹（gàn）燥物料；

②去除物料中汙染物。

9、怎樣克服產品翹曲與收縮

產品翹曲與過量收縮通常是由於製品設（shè）計（jì）不善、澆口位置不好以及注塑條（tiáo）件（jiàn）所致。高應（yīng）力下取（qǔ）向也是（shì）因素。

（1）注塑問題：

加（jiā）長注射周期間時；

不過（guò）量充模下增大注射壓力；

不過量充模下加長注射時（shí）間；

不（bú）過量充模下加長（zhǎng）全（quán）壓時間；

不（bú）過量充模下（xià）增加注射量；

降低物料溫（wēn）度以減少翹曲；

使充模物料保持最小限度以減少翹曲；

使應力取向保持最小以減少翹曲；

增大（dà）注射速度；

減慢頂出（chū）速度；

製件退火；

製件在定型架上冷卻（què）；

使注射周期正常。

（2）模具問題：

①改變（biàn）澆口尺寸；

②改變澆口位置；

③增加輔助澆口；

④增加頂出麵積；

⑤保持頂出均衡；

⑥要（yào）有（yǒu）足夠的排氣（qì）；

⑦增加壁厚加強製（zhì）件；

⑧增加（jiā）加強筋（jīn）及圓（yuán）角；

⑨校對模子尺（chǐ）寸。

製品翹曲與過量收縮對物料和模具溫度來說是一對矛盾（dùn）。物料溫度高，製品收縮小，但翹曲大（dà），反之製品收縮大、翹曲小；模具溫（wēn）度高，製品收縮小，但翹曲大，反（fǎn）之製品收縮（suō）大、翹曲小。因此，必須視製品結構不（bú）同解決其主要矛盾。

10、怎樣控製產品尺寸

產品尺寸的變化是由於設備控製反常、注塑條件（jiàn）不合理、產品設計不好及物料性能（néng）有（yǒu）變化。

（1）模具問題：

①不合理的模子尺寸；

②製品頂出時（shí）變形；

③物料（liào）充模不均；

④充模（mó）料流中斷；

⑤不（bú）合理的（de）澆口尺寸；

⑥不合理（lǐ）的（de）分流（liú）道尺寸；

⑦模子造成的注射周期反常。

（2）設備問題：

①加（jiā）料係統不正常（柱塞（sāi）式注壓（yā）機）；

②螺（luó）杆停（tíng）止作用不正常；

③螺杆轉速不正常；

④背壓（yā）調節不均；

⑤液壓係統止回閥不正常；

⑥熱電偶失靈；

⑦溫度控製係（xì）統不正常；

⑧電阻電（diàn）熱圈（或遠紅外加熱裝置）不正常；

⑨塑化容量不足；

⑩設備造成的注射周期反常。

（3）注塑（sù）條件問題：

①模（mó）溫（wēn）不均（jun1）；

②注射壓力低，提高它；

③充模不足，加長注射時間，加長全（quán）壓（yā）時間；

④料筒溫（wēn）度太高，降低它；

⑤噴嘴溫度太高（gāo），降低它；

⑥操作造成的注射周期反常。

（4）物料問題：

①每批（pī）物料性能有變化；

②物料顆料（liào）大小無規律；

③物（wù）料不幹。

11、怎樣防止產品粘貼模內

產品（pǐn）粘貼（tiē）模內（nèi）主要由於模塑（sù）不善頂出不足，注料不足以及不正確的模具設計。如果製品（pǐn）粘貼模內，注（zhù）塑過程不可（kě）能正常。

（1）模具（jù）問題（tí）：

如果塑料粘貼模內是由於注料不足造成（chéng），不要采用頂出機構；

去除倒切口（陷槽）；

去除鑿紋、刻痕以及其（qí）他的傷痕；

改善模子表麵（miàn）的光滑（huá）性；

拋光模子表麵動作方向應與注射方向一致；

增加斜度；

增加有效頂出麵積；

改變頂出位置；

校核頂出機構的操作；

在深抽芯模塑中，增強真空（kōng）破壞及氣壓抽芯；

模塑過程中檢查（chá）模腔是否變形，模架是否變形；檢查開模時，模子有否偏移；

減小澆口尺寸；

增設輔助（zhù）澆口；

重（chóng）新安排澆口位置，（13）（14）（15）旨在（zài）減少模腔內壓力；

平衡多模槽的充模（mó）速率；

防止注射斷流；

如果製件設計不善，重新設計；

克服模子造成（chéng）的注塑（sù）周期反常。

（2）注塑問題：

①增加脫模劑或改善（shàn）脫模劑；

②調正物料供給量；

③降低（dī）注射壓力；

④縮短注射時間；

⑤減少全壓時間；

⑥降低模溫；

⑦增加注射周（zhōu）期；

⑧克服注塑條件造成的注塑周期反（fǎn）常。

（3）物料問題：

①清除物料汙染；

②物料中加潤滑劑；

③幹燥物料。

（4）設備問題：

①修繕頂出機構（gòu）；

②如果頂出行程不足，加長它；

③校（xiào）對模板是否平行；

④克服設備（bèi）造成的注塑周期反常。

12、怎樣克服塑料粘貼流道

塑料粘貼流道是由於注口與（yǔ）噴嘴圓弧接觸麵不良，澆口料未同製品一起（qǐ）脫模以及不（bú）正常的（de）填料。通常，主（zhǔ）流道（dào）直徑要足夠大，使製件脫模時澆口料仍未全部固化。

（1）流道與模具問題：

①流道注口與（yǔ）噴嘴必須配（pèi）偶好；

②確保噴嘴（zuǐ）噴孔不大於流道注口直徑；

③拋光主流道（dào）；

④增加主流道錐（zhuī）度（dù）；

⑤調正主流道直徑；

⑥控製流（liú）道溫度；

⑦增加澆口料拉出力；

⑧降低模（mó）具溫度。

（2）注塑條件問題：

①采用流道切（qiē）斷；

②減少（shǎo）注射供料；

③降低注射壓力；

④縮（suō）短注射（shè）時間；

⑤減（jiǎn）少全（quán）壓時間；

⑥降低物料溫度；

⑦降低料筒溫度；

⑧降低噴嘴溫度；

（3）物料問題：

①清理物料汙染；

②幹燥物料。

13、怎樣防止噴嘴流涎

噴（pēn）嘴流涎主要由於物料過熱，粘度變小。

（1）噴嘴與模子問題：

①采用（yòng）彈（dàn）簧針閥式（shì）噴（pēn）嘴；

②采用倒斜度噴嘴；

③減小噴（pēn）嘴孔；

④增加冷料穴。

（2）注塑條件問題：

①降低噴嘴溫度；

②采用流道切斷；

③降低物料溫（wēn）度；600

④降（jiàng）低注塑壓力；

⑤縮（suō）短注射時間；

⑥減少全壓時間。

（3）物料問題：

①檢查物料（liào）是否汙（wū）染；

②幹（gàn）燥物料

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