模具的結構雖然由於塑料品種（zhǒng）和性能、塑料製（zhì）品的形狀和結構以及注射機的（de）類型等不同而可能千變萬化，但是基本結構是一致的。模具注塑機主要由澆注係統（tǒng）、調（diào）溫係（xì）統、成型零件和（hé）結構零件（jiàn）組成（chéng）。其中澆注係統和成型零件是與塑料直接接觸部分，並隨塑料和製品而變化，是塑模中最複雜，變化最大，要求加工光潔度和精度最高的（de）部分。

注塑模具由動模（mó）和定模兩部分組成，動模安裝在注射成（chéng）型機的（de）移動模板上，定模安裝在注射成型機的固定（dìng）模板上。在注射成型時動模與定模閉合構成澆注係統和型（xíng）腔，開模時動模和定（dìng）模分離以便取出塑（sù）料（liào）製品。為了減少繁重的模具設計和製造工作量，注塑模大多采用了標準模架。
澆注係統
澆注係（xì）統是指塑料從射嘴進入型腔前的流道部分，包括（kuò）主流道、冷料穴、分流道和澆口（kǒu）等。
澆注係統又稱流道係統，它（tā）是將塑料熔體由注射機噴嘴引向型腔的一組（zǔ）進料通道，通常由主流（liú）道、分流道、澆口和冷（lěng）料穴組成。它直接關係到塑料製品的成型質量和生產效率。
主流道
它是模具中連接注塑機射嘴至（zhì）分流道或型腔的一（yī）段通道。主流道（dào）頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主（zhǔ）流道進口直徑應略大於（yú）噴嘴直徑(0.8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜（xián）接不準而發生的堵截。進口直徑根據製品（pǐn）大小而定，一般（bān）為（wéi）4-8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。
冷料穴（xué）
它是設在主流道末端（duān）的一個（gè）空穴，用以捕集（jí）射嘴端部兩次注射之間所（suǒ）產生的冷料，從而防止分流（liú）道或（huò）澆口的堵塞（sāi）。如果冷料一旦混入型腔（qiāng），則所製製品中就（jiù）容易（yì）產生內應力。冷料穴的（de）直徑約8-10mm，深（shēn）度為6mm。為（wéi）了便於脫模，其底部常由脫模杆承擔。脫模杆的（de）頂部宜設計成曲（qǔ）折（shé）鉤形（xíng）或設下陷（xiàn）溝槽，以便脫模時能順利拉（lā）出主流道贅物。
分流道
它是多（duō）槽模中連接主流道和（hé）各個型腔的通道。為使熔料以等速度充滿各型腔，分流道在塑模上的排列應成對稱和（hé）等距（jù）離分布。分流道（dào）截麵（miàn）的形狀和（hé）尺寸對塑料熔體的流動、製品脫模和模具製造的難易都有影響。
如果按相等料量的流動來說，則以圓形截麵的流道阻力最小。但因圓柱形流道的比表麵小，對分流道贅物的冷卻不利，而且這種分流道必須開設在兩半模上，既費工又不（bú）易對準。
因此，經常采用的是梯形或半圓形截麵的分流道，且（qiě）開設在帶有脫模杆的一半模具上。流道表麵必須拋光以減少流動阻力提供較快的充模速（sù）度。流道的尺（chǐ）寸決定於（yú）塑料品種，製品（pǐn）的尺寸（cùn）和厚度。對大多數熱塑性塑料來說，分流道截麵寬度均不超過8m，特大（dà）的可達10-12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提下應盡量減小截（jié）麵積，以（yǐ）增加分流（liú）道贅物和延長（zhǎng）冷卻（què）時間。
澆口
它是接通主流道（dào）(或分流道)與（yǔ）型腔（qiāng）的（de）通道（dào）。通道的截麵積可以與主（zhǔ）流道(或分流道)相等，但通常都（dōu）是縮（suō）小的。所以它是整個流道（dào）係統中截麵（miàn）積（jī）最小的部（bù）分。澆口的形狀和尺寸對製品質量影響（xiǎng）很（hěn）大。
澆口的作用是：
A、控製料（liào）流速度（dù）：
B、在注射中可因存於這部（bù）分的熔料早（zǎo）凝而防（fáng）止倒（dǎo）流：
C、使通過的熔料受到較強的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘度以提高流動性：

D、便（biàn）於製品與流道係統分離。澆口形狀、尺寸和位置的設（shè）計取決於塑料的性質、製（zhì）品（pǐn）的大小和結構。一般澆口的截麵形狀為矩形或圓形，截麵積宜小而長度宜短，這不僅基於上述（shù）作用，還（hái）因為小澆口變大較容易，而大（dà）澆口縮小則很困難。澆（jiāo）口（kǒu）位置（zhì）一（yī）般（bān）應選在（zài）製品最厚而又不影響外觀的地方。

澆口（kǒu）尺寸的設（shè）計應考慮到塑料熔體的性質。型腔（qiāng）它是模具中成型塑料製（zhì）品的空間。用作構成（chéng）型腔的組件統稱為成型零（líng）件。
各個成型零件常（cháng）有（yǒu）專用（yòng）名稱。構成製品外形的成型零件稱為凹模(又稱陰模)，構成製品內（nèi）部形狀(如孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零件時（shí）首先要根據塑料（liào）的性能、製品的幾何形狀、尺（chǐ）寸公差和使用要求來確定型腔的總體結構。
其次是根（gēn）據確定的結構選擇分型麵、澆口和排氣孔的位置以及脫模方式。
最後（hòu）則按控（kòng）製品（pǐn）尺寸進行各零件的（de）設計（jì）及確定各零件之間的（de）組合（hé）方式。塑料熔體進入型腔時具有很高的壓力，故成型零件要進行（háng）合理地選材及強度和剛度的校核。
為保證塑料製品表麵（miàn）的光潔美（měi）觀和容易脫模，凡與塑料接觸的表麵（miàn），其粗糙度Ra>0.32um，而（ér）且要耐腐蝕。成型零件一般（bān）都通過熱處理來提高硬度，並選用耐腐（fǔ）蝕（shí）的鋼材（cái）製造。
調溫係統
為了（le）滿足注射工（gōng）藝對模具溫度的要求，需要有調溫係統對模具的溫度進行調節。對於熱塑（sù）性塑料用注塑（sù）模，主要是設計冷（lěng）卻（què）係（xì）統使模具（jù）冷（lěng）卻。模具冷卻的常用辦法是在模具內開設冷卻水通道，利用循環（huán）流動的（de）冷卻水帶走模具的熱量;模具（jù）的加熱（rè）除可利用冷卻水通道熱水或蒸汽外，還可在模具內部和周圍安裝電加熱元件。
成型零件（jiàn）
是指構（gòu）成製品形狀的各種零件，包括（kuò）動模、定模和型腔（qiāng）、型芯、成型（xíng）杆以及排氣（qì）口等。成型部件由型芯和凹模（mó）組成。型芯形成製品的內表（biǎo）麵（miàn），凹模形成製品的外表麵形（xíng）狀。合模後型芯和型腔便構成了模具的型腔。按工藝和製造要求（qiú），有時型芯（xīn）和凹模由若幹拚塊組合而成，有時做成（chéng）整體，僅在易損壞、難加工的部位采用鑲件。
排氣口（kǒu）
它是在模具中開設的一種槽形出氣（qì）口，用以排出原有的及熔料（liào）帶（dài）入的氣體。熔料注入（rù）型腔時（shí），原存於型腔（qiāng）內的空氣以及由熔體帶入（rù）的氣體必須在料流的盡頭通過排（pái）氣口向模外排出，否則將會使製品帶有氣孔、接（jiē）不（bú）良、充模不滿，甚至積存空氣因（yīn）受壓縮產生高溫而將製（zhì）品燒傷。
一般情況（kuàng）下，排氣孔既可設在型腔內熔料流動的盡頭（tóu），也可設在塑模（mó）的分型麵上。後者是在凹（āo）模一側開設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的（de）淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲（shèn）出，因為（wéi）熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排（pái）氣口的開設位置切勿對著操作人員，以防（fáng）熔料意（yì）外噴出傷人。此外，亦可（kě）利用頂出杆（gǎn）與頂出孔的配合（hé）間隙，頂塊和脫模板與型芯的配合間隙等（děng）來排氣。
結（jié）構零件
它（tā）是指構成模（mó）具結構的各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及分型的各（gè）種零件。
如前後夾板、前（qián）後扣模板、承壓板（bǎn）、承壓（yā）柱、導（dǎo）向（xiàng）柱、脫（tuō）模板、脫模杆及回程杆等。
1.導向部件
為了確保動模和定模在合模時能準確對中，在模具中必須設置導向部（bù）件。在注塑模中通常采用四組（zǔ）導柱與（yǔ）導套來組成導向（xiàng）部件，有時還需在動模和定模上分別設置互相吻合的內（nèi）、外錐麵（miàn）來輔助定位。
2.推出機構
在（zài）開模（mó）過程中，需要有推出機構將塑料製品及其在流道內的凝料推出（chū）或拉出。推出固定板和推板用以夾持推杆。在推杆中一般還固定有複位杆，複位杆在動、定模合模時使推板複位。
3.側抽芯（xīn）機構
有些帶有側凹或側孔地塑料製品，在被推出以前必（bì）須先進行側向分型，抽出側向型芯後方能順利（lì）脫模，此時（shí）需要在模具（jù）中設置側抽芯機構。

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