注塑模（mó）具cAE模流分析的作用

①通過CAE熔體充模過程的流動模擬（nǐ）,確定（dìng）合理（lǐ）的澆口數目（mù）和找出最（zuì）佳進料（liào）口位置,減少試模次數（shù）,可以（yǐ）

實現（xiàn）一次試模成功;與此同時（shí）可避免為了改變澆口位置而進（jìn）行燒焊,降低了模具製造成本,保證（zhèng）了模（mó）具質

量。如果模具（jù）的澆注係統的澆口位置設計（jì）錯誤,需要改（gǎi）動,模具就隻能燒焊,或（huò）者重新加工。模具一（yī）般都

不允許燒焊,尤（yóu）其汽車部件表麵做皮紋爛花的模具。如（rú）燒焊須經客戶同意,即使同意了,也（yě）增加了工（gōng）作量,

同時延遲了交模時間,增加了金加工和試模的費用。

②對澆注係統的澆口所在位置進行CAE模擬分析,能預（yù）知多點澆口的注塑壓力的平（píng）衡情況,模擬熔料充

填過程,優化澆係統設計;可使注塑熔（róng）料達到最（zuì）佳的流動平衡,降低填充壓（yā）力（lì）,使壓力均勻（yún）分布。

③能預測保壓過程中型腔內熔體的壓強、密度和剪切應力分布等,優化注塑方案,縮短成型周期,提高生（shēng）產（chǎn）效率。

④通過模流分析能優化（huà）注塑（sù）成（chéng）型工藝參數,預知注塑機所需的注射壓力及鎖模力。

⑤通過模流分析,使設計者能盡早發現問題,可為模具的設（shè）計、改善模（mó）具結構提供（gòng）依據;通（tōng）過模流分析驗

證模具結（jié）構的合理性,優化了模具設計（jì）;最重要的是（shì）提高了塑料製品的成型質量

⑥利用模（mó）流（liú）分析,了解模（mó）溫及冷卻情況,分析製品翹曲變形、收縮、凹痕等缺陷是（shì）否會產生。在（zài）設計冷

卻（què）水管時,可根（gēn）據具體情況,考慮如何（hé）合（hé）理設計冷卻係統。

⑦利用CAE技術,可使經驗積累與現場試模相輔相成（chéng）,累積試（shì）模（mó）經驗,花最少的成本,迅速培養CAE分析專

業人員,提升模具（jù）設計質量。

⑧利用（yòng）模流分析能預知熔體的（de）填充（chōng）,優化熔接痕所（suǒ）處位置,幫助設計者分析（xī）、更改塑件壁厚、應用順序

閥,通過控製（zhì）澆口開閉時（shí）間和注塑成型工藝參（cān）數的設置、達到改善熔接痕的位置、優化塑件表麵熔接（jiē）痕的目的。

⑨通過（guò）模流分析（xī）預知熔體在填充過程中產生困（kùn）氣的位置,使設計師（shī）可以參考模流分析設計模具的排（pái）氣係統。