一、低發泡注射（shè）成型的方法低發泡注射成型的方法主要有低壓（yā）法和高壓法兩種。

(1)低（dī）壓法（fǎ）：低壓法又稱不完（wán）全注入法，模具（jù）型（xíng）腔壓力很（hěn）低，低壓法的特點（diǎn）是將體積小於型腔容積的塑（sù）料熔體注射入型腔後，在發泡劑的作用下使熔體膨脹後充滿型（xíng）腔（qiāng）成型為塑件。在普（pǔ）通注射機上安裝一個閥式自鎖噴嘴或（huò）液控自（zì）鎖噴嘴，便能進行低壓成型注射，也（yě）有專門生產的大型低壓發泡注射機（jī）。注射機將混有發泡劑的熔體注入分型麵密合的（de）型腔中稍停一段時間，在發泡劑作用下，熔料體積膨脹，使之達到塑件（jiàn）所要求的形狀和尺寸。

(2)高壓法：高壓法又稱完全注入法，其注塑模具壓（yā）力比低壓法要高，高壓帶點是用較高的注別壓力將含有發泡劑的宿料社滿容限小於理件體的合。隔輔助開模動作，使（shǐ）型腔容（róng）積擴大到塑件（jiàn）所要求的形狀和尺寸。注射機將混有發泡劑的熔體注滿分型麵（miàn）密合好的型腔，稍停一時機噴嘴後退一定距離，在彈簧作用下（xià），實現型腔書大到塑件所要求的（de）形狀與尺寸。

二、低發泡注射成型的工藝參數

(1)溫度：溫度包（bāo）括料溫和注塑模具溫度。注射的料溫對型腔（qiāng）內氣泡的形成和擴散（sàn）具有重要的影響，東莞市（shì）馬馳科注塑模具廠家提（tí）高溫度可以增大發泡成型時的氣體擴（kuò）散係數，有利於在塑件內部形成較多和較均勻（yún）的氣泡。但是，溫度過高，充模過程中又會產生噴射現象，影響塑件的發泡成型質量。因此，在生產中要（yào）嚴（yán）格控製注射時料筒的（de）溫度。注塑模具的溫（wēn）度對塑（sù）件內氣泡的分布及（jí）其大小有影響，對塑件的表麵質量（liàng）也有影響。熔（róng）體等溫（wēn）充填型腔時，塑件內的氣泡（pào）數量較多，分布較均勻（yún）;非等溫條件下充填型腔（qiāng）時，低溫下產（chǎn）生的氣泡數量要比高溫時（shí）產生的氣泡（pào）少得多（duō）。因此，在低發泡注射成型時（shí），除（chú）需選擇合適的注塑模具溫（wēn）度外，盡量采用等溫充模。不同的低發（fā）泡塑料對（duì）模具溫度有不同要求，聚烯烴低發泡注射（shè）的塑件表麵質量與模溫關（guān）係不大，而（ér）聚苯乙烯和ABS 等低發泡（pào）注射成型的塑件表（biǎo）麵質量受模溫影響較（jiào）大。一般情況（kuàng）下，聚烯烴低發泡注射成型模溫可在30~40℃內選擇，聚苯乙（yǐ）烯（xī）和ABS低發泡注（zhù）射成型模（mó）溫可在30~65℃內選擇。

(2)壓力：注射壓力對（duì）氣泡的形成、大小、分布等均有影響。注射壓力不大時，塑料熔體在澆注係統中流動時就有可能發泡，充模後成型塑件內氣泡直徑大且不均勻;較大的注射壓力作用下，熔體在澆注係統內不大可能發泡，所以（yǐ）充模後成型的塑件內氣泡直徑較小而（ér）分布也（yě）較均勻;如果注射壓力過大，有可能大幅度影響（xiǎng）發泡氣體的擴散，並影響發泡率。注射速度與注射壓力相輔相成，在低發泡（pào）注射成型中，一般都要求使用較大的注（zhù）射速度以防止（zhǐ）塑料熔體在澆注（zhù）係統中提前發泡。在低壓發（fā）泡注射成型（xíng）中，熔體充滿型（xíng）腔後（hòu）也需要一定的保壓作（zuò）用，熔體在保壓作用（yòng）下將會不斷地發生癟泡現象。保壓壓力較（jiào）大和保壓時間較（jiào）長時，模具型腔會得到較多的（de）補料，熔體內（nèi）的癟泡現象就（jiù）會加劇，癟裂後的（de）氣泡直徑將會減小。因此，恰當選擇保壓壓力和保壓時間對於控製塑件的發泡質量也很重要。

(3)注射時間和冷卻定型時間：低發泡注（zhù）射成型中的注射時間概念與普通注射相同，一般為10~20s,小的塑件很短甚至可取3s以下（xià）。低（dī）發泡注（zhù）射成型的冷（lěng）卻定型時間較長，這是因為塑件外層組織結構緊密，內部為疏鬆泡孔（kǒng），熱（rè）傳導性很（hěn）差，如果冷卻定型時間不足而過早脫模，雖然表麵已固化，但發泡劑仍有可（kě）能繼續在內部發生作用，這將會導致塑料製（zhì）件變形，尺寸超差（chà）。因此，正確地選擇和控製冷卻定型的時間，是保（bǎo）證低發泡注射成型塑件質量的重要因素之（zhī）一（yī）。

三、低發泡注射成型注塑模具設計（jì）簡介

低發泡注射成型注塑模具設計，低發泡注射成型模結構與普通注射（shè）模相同，由於在高壓低發泡注射成型時要進行輔助開模，因此（cǐ）在結構設計時要采用可靠的輔助開模機構。設計注塑模（mó）具時應注意以下幾個（gè）方麵：

(1)設置靈活可靠的輔助開模機構：模具成型的是（shì）低發泡塑（sù）料涼鞋，在立式注射機上生產。涼鞋要求（qiú）鞋底發泡而鞋幫不發泡，因此注塑模具上設計了一套實現局部發泡的輔助開模機構。該機構由發（fā）泡限位鉤和可開鉸頁等零件組成，塑料充滿（mǎn）型腔後凹模和鞋楦不動，因此鞋幫不能發泡，而凸模沒有緊固，可隨鞋底處的塑料發泡而上（shàng）升，直到發泡限（xiàn）位鉤接觸時停止，合模（mó）時注射機噴嘴將凸模壓回（huí）原位。

(2)低發（fā）泡注射成型模一般（bān）采用單型腔結構：在低發（fā）泡注射成型中，如果采用多型腔結（jié）構，流道較長，影響各個型腔（qiāng）之間的發泡率不均，因此，低發泡注（zhù）射成型一般采用單型腔結構。

(3)澆注係統與排氣槽設計：發泡塑料的冷（lěng）卻速度（dù）較慢，當主流（liú）道較（jiào）長，熔體熱（rè）量容易在（zài）主（zhǔ）流道的澆口套中積累時，在澆口套外（wài）壁（bì）可開設冷（lěng）卻水（shuǐ）道。分流道的尺（chǐ）寸比普通（tōng）塑料注射成型時要大一些和短一些，以盡量避免塑料熔體在充模前產生氣泡。低發泡注射模的（de）澆口設計對塑料質（zhì）量影響很大，特別是要求（qiú）仿木（mù）紋的塑件。澆口的位（wèi）置、數量以及著色劑（jì）等的配合與木紋的形成（chéng）密切相關。東莞市馬馳科注塑（sù）模（mó）具廠家采用直接證口（kǒu）時，組件理輛所示用單一（yī）側澆口時，紋理是單側輻射狀;可得平行紋理。澆口的大小與普通注射模類似。低（dī）發泡注射成型時因發泡劑分解（jiě）會產生大量，所以必須開設排，使型腔中的氣體能順（shùn）利排出。分型（xíng）而上料流末端及料流（liú）匯合之（zhī）處的排氣槽深度（dù）取0.1~0.2mm,在型腔深處排氣塞上的（de）排氣槽深度可取0.15~0.25mm.

(4)推出機構設計：由於低發泡注射成型塑件表麵（miàn）雖堅韌，但內部則是泡孔狀的彈性體，所以推杆的推出麵積過小容易將塑件損壞（huài），因此，推杆推出（chū）時，其直徑應比普通注射成型的推杆大20%~30%.對於（yú）大型塑件，也可采用壓縮空氣推出。

(5)注塑模具材料：低發泡注射成（chéng）型是在注射壓力不大（dà）的情（qíng）況下進行的，因此注塑（sù）模具不需要很高的力學強度，其成型零部（bù）件可以用鋁合金、鋅合金等材料製造。