一、壓縮模結構組成

典型的壓縮模結構，它可分為固定於壓機上工作台的上模和下工作台的下模兩大部分，兩大部分靠導柱導向開合。開模時，上工（gōng）作台（tái）上移，上（shàng）凸模（mó）脫離下模（mó）一段距離，側型芯用（yòng）手工將其抽出，輔助液壓缸工作，推板推動推杆將塑件推出（chū）模外。加料前，先將側型（xíng）芯複位，加料合模後，熱固性塑料在加料室和型腔中受熱受壓，成為（wéi）熔融狀態而充滿型腔，固化成型後開模，接著（zhe）又開始下一個壓縮成型（xíng）循環。壓縮注塑模具與注（zhù）射模一樣，也由幾大部分組成：

(1)型腔：型腔是直接成型塑件的部位，加（jiā）料時與加料室一道起裝料的作用。模具型腔由上凸模、下（xià）凸模、型芯和（hé）凹模等（děng）構成。

(2)加料室：指凹模的上半部，為凹模（mó）斷麵尺（chǐ）寸（cùn）擴（kuò）大的部分，由於塑料與塑（sù）件相比具有（yǒu）較大的比體積，塑件成型前單靠（kào）型腔往往無法容納全部原料，因此在型腔之上設有一段（duàn）加料室。

(3)導（dǎo）向機構：由布置在注（zhù）塑模（mó）具上周邊的四根導柱和（hé）導套組成。導向機構用來保證上下（xià）模合模的對中（zhōng）性。為了保證推出（chū）機構上下運動平（píng）穩，該機具在下模座（zuò）板上設有兩根推板導柱，在推板上還設有推板導套。

(4)側向分（fèn）型抽（chōu）芯機構：在成型帶有側（cè）向凹凸或側孔的塑件時，注塑模具必（bì）須設有各種側（cè）向分型抽芯機構，塑件方能脫出，塑件有一側孔，在推（tuī）出之前用手動絲杠抽出側型芯.

(5)脫模機構：固定式壓縮注塑模具在模（mó）具上必須（xū）有脫模機構，脫（tuō）模機構由推板、推杆固定（dìng）板、推（tuī）杆等零件組成。

(6)加熱係統：熱（rè）固性塑料壓縮成型需在較高的溫度下進行，因（yīn）此注（zhù）塑模具（jù）必須加熱，常見的加熱方式有：電加（jiā）熱、蒸汽加熱、煤氣或天然氣加（jiā）熱等，但以電加熱為普遍。加熱板對（duì）上凸模、下凸模和凹模進行加（jiā）熱，加熱板圓孔中插入電加（jiā）熱棒。在壓縮熱塑性塑料時，在型腔周圍（wéi）開設溫度控製通道，在塑化和定型階段，分別通入（rù）蒸汽進行（háng）加熱或通入冷水進行冷（lěng）卻。

二（èr）、壓縮（suō）模分類

壓縮注塑模（mó）具結構組成（chéng）與分類，壓縮模分類方法（fǎ）很多（duō），可按（àn）模具在壓（yā）機上的固定方式分類，也（yě）可按注塑模具加料室的形式進行分類，還可按分（fèn）型麵特征分類。下麵其中的幾種形式進行介紹。

(一)按模（mó）具在壓機（jī）上的固定形式分類

(1)移動式壓縮模：模具不固定在壓機上，成型後將模具移出壓機，用（yòng）卸模專用工具(如（rú）卸（xiè）模架)開（kāi）模，先抽出側型芯，再取出塑件。在清理加料室後，將注塑模具重新（xīn）組（zǔ）合好，然後放入壓機內再進行（háng）下一個循（xún）環的壓縮成型。其結構簡單，製造周期短。但因（yīn）加料、開模、取件等工序均手工操作，模具易磨損，勞動（dòng）強度大，注塑模具重量一（yī）般不（bú）宜超過20kg.它適合於壓縮成型批量不大的中小型塑件，以及形狀較複雜、嵌件較多、加（jiā）料困難及帶有螺紋（wén）的塑件。

(2)半固定式壓縮模（mó）：開合模在機內進行，一般（bān）將上模固（gù）定在壓機上，下模可沿導（dǎo）軌移動，用定位塊定位（wèi），合模時靠導向機構定位。也可按需要采用下模固（gù）定的形式，工作時則移出上模，用手工取（qǔ）件（jiàn）或卸模架取（qǔ）件。該結構便於放嵌件和（hé）加料，減小勞動強度，當移動式注塑（sù）模具過重或嵌件較多時，為了便於（yú）操（cāo）作，可采用此類模具。

(3)固（gù）定式壓縮模：上下模都固定在壓機上，開模、合模、脫模等工序均在機內進行，生產效率較高，操作簡單，勞動強度小，開模振動小，注塑模具壽命長（zhǎng），但結構複雜，成本高，且安放嵌件不方便。適用於成型批量較大（dà）或形狀較大的塑件。

(二（èr）)根據模具加料室的形（xíng）式分類

(1)溢式壓縮模（mó）：這種注塑模（mó）具無加料室，型腔總高度h基本上就是塑件高度，由於凸模與（yǔ）凹模無（wú）配合部分，完全靠導柱定位，故（gù）壓（yā）縮（suō）成型時，塑件的徑向壁厚尺寸精度不高，而 B 高度尺寸尚可，過剩的物料極易從分型 h 麵（miàn）處溢出。環形麵積是擠壓麵，其寬度 B比較窄，以（yǐ）減薄塑件的（de）飛邊。合模剛（gāng）開始的壓縮（suō）階段，擠壓麵僅產生有限的阻力，合模（mó）到終點時，擠壓麵才完全（quán）密合。因此，塑件（jiàn）密度（dù）往往較低，強度等力學性能也不高，特別是（shì）注塑模具閉合太快，會造成溢料量（liàng）的增加，既造（zào）成原料的浪費，又降低了塑件的密度。溢式注（zhù）塑模具結（jié）構簡單，造價低廉（lián），耐用，塑件易（yì）取出，通常可用壓縮空氣（qì）吹出塑件。對加料量的精度要求不高，加（jiā）料量一般稍大於塑（sù）件重量的5%~9%,常用預壓型坯（pī）進行壓縮（suō）成型，適用於壓縮成型厚度不大、尺寸小和（hé）形狀簡單（dān）的塑件。

(2)不溢式壓縮模：這種注塑模（mó）具的加料室為型腔上部截麵的延續，凸模（mó）與加料室有較高精度的間隙配合，故塑件徑向壁厚尺寸精度較高。理論上壓機所施的壓力將全部作用在塑件上，塑料的溢出量很少，使塑件（jiàn）在垂直方向上形成很薄的飛邊。配合高度不宜過大，不配（pèi）合部分可以將凸模上部（bù）截麵減小，也可（kě）將凹模對應部分尺寸逐漸（jiàn）增大而形成15'~20'的錐麵。

不（bú）溢式壓縮模的特點是塑件承受壓力大，故密實性好（hǎo）、強度高，因此適用於成型形狀（zhuàng）複雜、壁薄和深形塑件、也（yě）適於成型流動性特別小、單位比（bǐ）壓（yā）高、比體積大（dà）的塑料，例如用（yòng）它成型棉布、玻璃布（bù）或長纖（xiān）維填充的塑料製件特（tè）別可取，這不單因（yīn）為這些（xiē）塑料流動性差，要求單（dān）位（wèi）壓力高，而且若采用溢式壓縮模成（chéng）型，當布片或纖維填料進入擠壓麵時，不（bú）易（yì）被模（mó）具夾斷而妨礙注塑模具閉合，造成飛邊增厚和塑件尺寸不準，後加（jiā）工（gōng）時，這種夾有纖維或布片的（de）飛邊是很難去（qù）除的。不溢式模具沒有擠壓麵，用不溢式壓縮模所（suǒ）得的塑件飛（fēi）邊不但極薄，而且飛邊在塑件（jiàn）上呈垂直分布（bù），去除（chú）比較容（róng）易，可以用平磨等方法除去。

不溢式壓縮模由於塑料的溢出量極少，因此加料量的多少直接影響（xiǎng）著塑件的高（gāo）度尺寸，每模加料（liào）都必須準確稱（chēng）量，所以塑件高度尺寸精度不易保（bǎo）證，因此流動性好、容（róng）易按（àn）體積計量（liàng）的塑料（liào）一般不采用不溢（yì）式壓（yā）縮模。另外（wài），凸模與加料室側壁摩擦，不可（kě）避（bì）免地會擦傷加料室側（cè）壁（bì），同時，加料室的截麵尺寸（cùn）與型腔截麵（miàn）相同（tóng），在頂出時（shí）帶有傷痕的加料室會損傷塑件外（wài）表麵。不溢（yì）式壓縮模必須設置推出裝置，否（fǒu）則塑件很難（nán）取出（chū）。不溢式模具一般不應設計成多型（xíng）腔模，因為加料不均衡就會造成各型腔壓力不等，而引起一些（xiē）製件欠壓。

(3)半溢式壓縮模：其特點是在型腔上方設一截麵尺寸大於塑件尺寸的加料室，凸模與加料室呈間隙配合，加料室與（yǔ）型腔分界處（chù）有一環形擠壓麵，其寬度（dù）為4~ 5mm,擠壓麵限製了凸模的下壓行程（chéng），凸模下壓到擠壓麵接觸時為止，在每一循環中使加料量稍 有過量，過剩的原料通過（guò）配合間隙或在凸模上開設專門的溢料槽（cáo）排出。溢料速度可通（tōng）過間隙大小和溢料槽數目進行調節，其塑件的（de）密度比（bǐ）溢式壓縮（suō）模好。半（bàn）溢式壓縮模操作方便，加（jiā）料時隻需簡單地（dì）按體積計量，而塑件的高度尺寸是（shì）由型腔（qiāng）高度h決（jué）定（dìng）的，可達到每模基本一致，它主要用於 粉狀塑料的（de）壓縮成型。

壓縮注塑模具（jù）結構組成與分類，此外，由於加料室尺（chǐ）寸較塑件截麵大，凸模不沿著（zhe）模具型腔（qiāng）側壁摩擦，不劃傷型腔壁表麵（miàn），因此推出時也不再損傷塑件外表麵，用（yòng）它成型帶（dài）有小嵌件的塑件比用（yòng）溢式模具好（hǎo）。因為（wéi）後者常需用預壓物壓縮成型（xíng），這容易引起嵌件破碎。當塑件外緣（yuán）形狀複雜時，若采用不溢式壓縮（suō）模則會造成凸模與加料室的製造困難。采用半溢式壓縮模可將凸模與加料室周（zhōu）邊配合麵（miàn）形狀簡化。半溢式模具由於（yú）有擠（jǐ）壓邊緣（yuán），不適於壓製以布片或長纖維作填料的塑料，在操作時要隨時注意清掉落在擠（jǐ）壓邊緣上的（de）廢料，以免此處過早地損壞和破裂。半溢式壓縮模兼（jiān）有溢式和不溢式壓縮模的（de）優點，所以塑（sù）件的徑向壁厚尺寸和高度尺寸的精度均較好（hǎo），密度較高（gāo），注塑模具壽命（mìng）較長，因（yīn）此得到廣泛應用。