1.注（zhù）塑件缺陷的特征注塑過程不完全，因為模腔沒有填滿塑料（liào）或注塑過程（chéng）缺少某些細節。

2.可（kě）能出現問題的原因（yīn），(1).注塑速度不足。(2).塑料缺料(3).螺杆在行程結束處（chù）沒留下螺杆墊料。(4).運（yùn）行時間變（biàn）化。

(5).射料缸溫度太低（dī）。(6).注塑壓力不足（zú）。(7).射嘴部分被封。(8).射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。(9).注塑（sù）時間太短。

(10).塑料（liào）貼在料鬥喉壁上。(11).注塑機容（róng）量太小（即（jí）注射重量或塑化能力）。(12).模溫太低。 (13).沒有清理幹淨（jìng）模具的防鏽油。

(14).止退環損壞，熔料有倒流現象。

 3.解（jiě）決方法（fǎ）：(1).增加注塑速度。(2).檢查料鬥內的塑料量。(3).檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行（háng）更改。

(4).檢查止逆閥是否磨損或出現（xiàn）裂縫。(5).檢查運作是否穩定（dìng）。(6).增加熔膠溫（wēn）度。(7).增加背壓。(8).增加注塑速度。

(9).檢查射嘴孔有（yǒu）沒有異物或未塑化（huà）塑料。(10).檢查所有（yǒu）的加熱器外層用安培表檢驗（yàn）能量輸出（chū）是否正確。

(11).增加螺杆向前時間。(12).增料鬥喉（hóu）區的冷卻量，或降低（dī）射料缸後區溫度。(13).用較大的注塑機。(14).適當升高模溫（wēn）。

(15).清理幹淨模具內的防鏽劑。(16).檢查或更換止退環。

注（zhù）塑（sù）件尺寸差異：1.注塑件缺陷的特征：注塑（sù）過程（chéng）中重（chóng）量尺寸的變化超過了模（mó）具、注塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能出（chū）現問題的原（yuán）因：(1).輸入射料缸內的塑料（liào）不均。(2).射料缸溫度（dù）或波動的範圍太大。(3).注塑機（jī）容量太小（xiǎo）。

(4).注塑壓（yā）力不穩定。(5).螺杆複位不穩定。(6).運作時間的變化（huà）、溶液（yè）黏度（dù）不一致。(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使用了不適（shì）合模具的塑料品種。(9).考慮模溫、注射壓力、速（sù）度、時間和保壓等對產品的影響。