塑膠模具開發係（xì）統又稱流（liú）道係統，它是將塑料熔體由注射（shè）機噴（pēn）嘴引向型腔的（de）一組進料通道，通常由主流道、分流道、澆口和冷料穴組成。它直（zhí）接關係到塑（sù）料製品的成（chéng）型質量和生產效率。

1、塑膠模（mó）具開發澆口
它是接通主流道(或分流道)與型腔的通道。通（tōng）道的截（jié）麵積可以（yǐ）與主流道(或分流道)相等，但通常都是縮小的。所以它是整個流道係統中截麵積最小的部分。澆口的形狀和（hé）尺寸對製品（pǐn）質（zhì）量影響很大。

2、塑膠（jiāo）模具開發主流道
它是模具中連接注（zhù）射機射嘴至分流（liú）道或型腔的一段通道。主流道頂部（bù）呈凹形以便與噴（pēn）嘴銜接。主流（liú）道進口直徑應略大於噴（pēn）嘴直徑(O．8mm)以（yǐ）避免溢料，並防止兩者因銜接不準而發生的（de）堵（dǔ）截。進口直徑根據製品大（dà）小而定，一般為4-8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道（dào）贅物（wù）的脫模。

3、塑膠模具開發分流道
它是多槽模中連接主流（liú）道和各個型（xíng）腔的通道。為使熔料以等（děng）速度充滿各型腔，分流道在塑模上的排列應成對（duì）稱和（hé）等距離分布。分流道截麵的形狀和尺寸（cùn）對塑料（liào）熔體的流動、製品脫模和模具製造的難易都有影響。如果按相等料量的流動來說，則以圓形截麵的流道阻（zǔ）力最小。但因（yīn）圓柱形（xíng）流道的比表麵小，對分流道贅物的冷（lěng）卻不利，而且這種分流道必須開設在（zài）兩半模（mó）上，既費工又（yòu）易對準。因此，經常采用的是梯形或半圓形截麵的分流道，且（qiě）開（kāi）設在帶（dài）有脫模杆（gǎn）的一半模（mó）具上（shàng）。流道表（biǎo）麵必須（xū）拋光以減（jiǎn）少流（liú）動（dòng）阻力提供較快的充模速度。流道的尺（chǐ）寸決定於塑料品種，製品的尺寸（cùn）和厚度。對（duì）大多（duō）數熱塑性塑（sù）料來說，分流道截麵寬度均不超過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提下應盡量減小截麵（miàn）積，以免增加分流（liú）道贅物和延長冷卻時間。

4、塑膠模具開發冷料穴
它（tā）是設在主流道末端的一個空穴（xué），用以捕集射嘴端（duān）部（bù）兩（liǎng）次注射之間所產生的冷料，從而防止分流道或澆口的（de）堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則所製（zhì）製品中就容易產生內（nèi）應（yīng）力。冷料穴的直徑約8一lOmm，深度為6mm。為了便於脫（tuō）模，其底部常由脫模杆承擔。脫模杆的（de）頂部宜設計成（chéng）曲折鉤形（xíng）或設下陷溝槽，以（yǐ）便脫模（mó）時能順利拉出主流道贅物。