在生產的時候，當塑料熔體在高溫高壓下射人模具型腔，並加壓成形，當溫度下（xià）降，熔體冷卻凝固成塑（sù）件，塑件尺寸要小於模腔尺寸（cùn），這種體積變小的現象即為收縮性。 產生收縮的主要原因有以下（xià）幾種。

1、塑膠製造時候澆口截麵尺寸 
不（bú）同的模具，其澆口截麵尺（chǐ）寸不同，大尺寸澆口有助於提高型腔壓力和延長澆口封閉時間，便於更多的熔體流入型腔，因而塑件的密度也較大，從而使收（shōu）縮率降低，反之則會提（tí）高收縮率。

2、塑膠製造時候化學結構的變化 
有些塑料在成（chéng）型過程中，其化學結構（gòu）會發生變化，如 熱固性（xìng）塑料在成型過程中，樹脂分子（zǐ）由線（xiàn）形結構變為體形結構（gòu），而（ér）體形結構的 體積質（zhì）量比（bǐ）線形結構的體積（jī）質量大，其總體積縮（suō）小，故產生收縮現（xiàn）象。

3、塑件（jiàn）壁厚
厚度均勻的薄壁塑件在模（mó）具型腔中冷卻速率快，脫（tuō）模（mó）後的收（shōu）縮率（lǜ）趨於（yú）最（zuì）小，壁厚相同的厚塑件在型腔中冷卻的時（shí）間越長，脫模後的收縮越大，如果一個塑件上壁厚有厚有薄，在脫（tuō）模後則會有程度不同的收縮，在這種壁厚突（tū）然變化處，收縮（suō）率也會突然變化，這種變化（huà）會造（zào）成該處產（chǎn）生較大的內（nèi）應力。

4、殘餘應力的變化（huà） 
塑（sù）件在成型時，由（yóu）於受到成型壓力和剪切力（lì）的作用， 各向異性、添加（jiā）劑的混合不均勻（yún）性以及（jí）模具溫度的影（yǐng）響，成型後的塑件中有殘 餘（yú）應力存在，這種殘餘應力會逐漸變小並重（chóng）新（xīn）分布，其結果引起塑件發生再收 縮，這種收縮（suō）一般稱為後收縮。

5、塑膠製造時候塑料的熱脹冷縮 
絕大多（duō）數物質都會熱脹冷縮，在塑件成型（xíng）時，需要將（jiāng）塑料（liào）原料（liào）熔融，這時的熔（róng）融溫（wēn）度達到二三百度（dù），塑料原料受熱膨脹（zhàng），而在塑件成型的冷（lěng）卻過程中，溫度降低，它的（de）體積勢必要發生收縮。