注塑模具是（shì）在成（chéng）型中賦予塑料以形狀和尺寸的部件。模具（jù）的結構雖然由於（yú）塑（sù）料品種和性能、塑料製品的形狀和（hé）結構以及注射機的類型（xíng）等不同而可能（néng）千變萬化，但是基（jī）本結構是一致的。模（mó）具主要由澆（jiāo）注係統、成（chéng）型零件和結構零件三部分（fèn）組（zǔ）成。其中澆（jiāo）注係統和（hé）成型（xíng）零件（jiàn）是與（yǔ）塑料直接接觸部分，並隨塑料和製品而變化，是塑模中最複雜，變化最大，要求（qiú）加（jiā）工光潔度和精度（dù）最高的部分。

澆注係統是指塑料從（cóng）射嘴進入型腔前的（de）流道部分，包括主流道、冷料穴、分流（liú）道和澆口等。成型零件是指構成製品形狀的各種零件，包（bāo）括動模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排氣（qì）口等。典型塑模結構如圖（tú）所示。

主（zhǔ）流道

它是模具中連接注射機射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道頂（dǐng）部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道進（jìn）口直（zhí）徑應略大於噴嘴直徑(O.8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜接不準而發生的堵截（jié）。進口直徑根據製品大小而定，一般為4—8mm。主流道直徑應向（xiàng）內擴大呈3°到5°的角（jiǎo）度（dù），以便流道贅物的脫（tuō）模。

冷料穴

它是（shì）設在主流道末端的（de）一（yī）個空穴，用以捕集射嘴端部兩次注射之間所產生的冷料，從而（ér）防止分流道或澆口（kǒu）的堵塞。如果（guǒ）冷料一旦混（hún）入型腔（qiāng），則所製（zhì）製品中就（jiù）容易產生（shēng）內（nèi）應力。冷料穴的直徑約8一lOmm，深度為6mm。為了便於脫模，其底部常由脫模杆承（chéng）擔。脫模杆的（de）頂（dǐng）部（bù）宜設計成曲折鉤形或設下陷溝槽（cáo），以便脫模（mó）時能順利拉出主（zhǔ）流道贅物。

分流道

它是多槽模中連接主流道和各個型腔的通道（dào）。為使熔料以等速度充滿各型腔，分流道在塑（sù）模上的排列應成對稱和等距離分布。分流（liú）道（dào）截麵的形狀和尺（chǐ）寸對塑料熔體的流動、製品脫模和模（mó）具製造的難易都有影響。如果按相等料量的流動來說，則以圓形截麵的流道阻力最小。但因圓柱形流道的比表麵小，對分流道贅物的冷卻不利，而且這種（zhǒng）分流道必須開設在兩半模上，既費工又易對準。因此，經常采用的是梯形（xíng）或半圓形截麵的分流道，且開設在帶有脫模杆的一半模具上。流道表麵必（bì）須拋光以減少流動阻力提供較快的（de）充模速度。流道的尺寸決定於塑料品種，製品的尺寸和厚度（dù）。對大多數熱塑性塑料來說，分流道截麵寬度均（jun1）不超過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提下應盡量減小截（jié）麵積，以免增加分流道贅物和延長冷卻時（shí）間。

澆口

它是接通主流道(或分流道)與（yǔ）型腔的通道。通道的截麵積可以與主流道(或分流（liú）道)相等，但（dàn）通常都是縮（suō）小的。所以它是整個流道係統中截麵積最小的部分（fèn）。澆口的（de）形狀和尺寸對製品（pǐn）質量影響（xiǎng）很大。澆口的作用是：A、控製料流速度：B、在注射中可因存於這部分的熔料早凝而防止倒流：C、使通過的熔料受到（dào）較強的剪切（qiē）而升高（gāo）溫度，從而降（jiàng）低表觀粘度以提高流動性：D、便於（yú）製品與流道係統分離。澆口形狀、尺寸（cùn）和位置的設計取決於塑料的性質、製品的大小和結構。一般澆口的截麵形狀為矩（jǔ）形或圓形，截麵積宜小（xiǎo）而長度宜短，這不僅基於上述作用（yòng），還因為小（xiǎo）澆口變大較容易，而（ér）大澆口縮小則很困難。澆口位置（zhì）一般應選在製品最厚而又（yòu）不影響外觀的地方。澆（jiāo）口尺寸的設計應考慮（lǜ）到（dào）塑料熔體的性質。

型腔

它是模具中成型塑料製品的空間。用作構成型腔的組件統稱為成型（xíng）零件。各個成型零件常有專用名稱。構成製（zhì）品外形的成型零件稱為凹模(又稱陰模（mó）)，構成製品（pǐn）內部形狀(如（rú）孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設計成（chéng）型零（líng）件時首先要根（gēn）據塑料的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差和使用要求來（lái）確定型（xíng）腔的總體結（jié）構。其次是根據確定的結構選（xuǎn）擇分型麵、澆口（kǒu）和排氣（qì）孔的（de）位置以及（jí）脫模方式。最後則按控製品尺寸進行各零件的設計及確定各零（líng）件（jiàn）之間的組合（hé）方式。塑料熔體進入型腔時具有很高的（de）壓力，故成型零件要進行合（hé）理地選（xuǎn）材及強度和剛度（dù）的校核（hé）。為保證塑料製品表麵（miàn）的光潔美（měi）觀和容易脫（tuō）模，凡與塑料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐（nài）腐蝕。成型（xíng）零（líng）件一般都通過熱處理來提高（gāo）硬度，並選用耐腐蝕的鋼材製（zhì）造。

排氣口

它是在模具中開（kāi）設的一種槽形出氣口，用以排出原有的（de）及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時，原存於型腔（qiāng）內的空氣以及由熔體帶入（rù）的（de）氣體必須在料流的盡頭通過排氣口向模外排出，否（fǒu）則將會使製品帶有氣孔、熔接不良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮產生高溫而將製品燒傷。一般（bān）情況下，排氣孔既可設在型腔內熔（róng）料流動的盡頭，也可設在塑模的分型麵上。後者是在凹模一側開設（shè）深（shēn）0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽（cáo）。注射（shè）中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該（gāi）處冷卻固化將通道堵（dǔ）死。排（pái）氣口的開設位置切勿對著（zhe）操作人員，以防熔（róng）料意外噴出傷（shāng）人。此外，亦可利用頂出杆（gǎn）與頂（dǐng）出孔的配合間（jiān）隙，頂塊和脫模板與型芯的配合間隙等來排氣（qì）。

結構零件（jiàn）

它是（shì）指構（gòu）成模具（jù）結構的各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及分型的各種零件。如前（qián）後夾（jiá）板、前後扣模板（bǎn）、承壓板、承壓（yā）柱、導向柱、脫（tuō）模板、脫模杆及（jí）回程杆等。

加熱或（huò）冷（lěng）卻裝置

這（zhè）是使熔料（liào）在模具內固化（huà）定型的裝置，對熱塑性塑料，一般是陰陽模（mó）內冷（lěng）卻介（jiè）質的通道，借冷卻介質的循環流動來達到冷卻目的（de）。通（tōng）入的（de）冷卻介質隨塑料（liào）種類和製品結構等而異，有冷水、熱水、熱油和蒸汽等。關鍵是（shì）高效率的均勻冷卻，冷卻不均（jun1）勻會（huì）直接影響（xiǎng）製品的質量和尺寸。應根據熔料的（de）熱性能(包括結晶)，製品（pǐn）的形狀和模具結構，考慮冷卻通道的（de）排布和冷卻介質的選擇。

注塑模具概論及組（zǔ）成

塑料製品通常要批量或大（dà）批量生產，故要求模具使用時要高效率、高質量，成（chéng）型後少加工或不（bú）加（jiā）工，所以模具設計（jì）時必須考慮：

1.據塑件的使用性能（néng）和成型性能確定分型麵和（hé）澆口位置。

2.考（kǎo）慮模具製造工程中的（de）工藝（yì）性，據設備狀況（kuàng）和（hé）技術力量確定（dìng）設計方案，保證（zhèng）模具從整體到零件都易於加工，易於保（bǎo）證尺寸精度。

3.考慮注射生產率，提高單位時間注射次數，縮短成型周期（qī）。

4.將有精度要求的尺寸及孔、柱、凸、凹等結構在模具中表現出來，即塑件成型後不加工或少加工。

5.模具結構力求簡單適用，穩定（dìng）可靠，周期短成本低（dī），便於裝配維修及更換易損件。

6.模具（jù）材（cái）料的選擇與處理。

7.模具的標準化生產：盡量選用標準模（mó）架、常用頂杆、導（dǎo）向零件、澆口套、定位環等標準件。

一、注射模的基本組成

1.澆注係（xì）統（tǒng）：熔（róng）融物料從注射機噴嘴流入（rù）型腔的通道，包括主流（liú）道、分流道、澆口、冷料井、拉料杆等。

2.成型零件：成（chéng）型塑件的零件，如型芯、型腔及其他輔助件。

3.溫控（kòng）係統：用（yòng）於調（diào）節模具的溫度。

4.塑件頂出係統：包（bāo）括側分型機構、二次頂出機構（gòu）、先複（fù）位機構幾順序定距分型機構等。

5.安裝部分：把模體可靠地安裝在注射機上的部分。

6.連接係統：將各結構件組成（chéng）整體的連接係統。

7.導向係統（tǒng）：保證各（gè）結（jié）構件相（xiàng）互間的（de）移（yí）動精（jīng）度，如（rú）導柱、導滑（huá）槽等。