欠注（zhù）又叫短射（shè）、充填（tián）不（bú）足、製件不滿，俗稱欠注，指料（liào）流末端出現部分不完整現象或一模多腔（qiāng）中一（yī）部（bù）分填充不滿，特別是薄壁區或流（liú）動路徑的末端區（qū）域。其（qí）表現為熔體在沒有充滿型腔就（jiù）冷凝了，熔料（liào）進入型受腔後沒有充填完全，導致產品缺料。

產（chǎn）生短注（zhù）的主要原因是（shì）流動阻力過大，造成熔體無法繼續流（liú）動。影響熔體流動長度因素包括：製件壁厚、模具溫度、注塑壓力、熔體溫（wēn）度（dù）和材料成（chéng）分。這些因素如果處理不好都會造成短注。

1、設備選型不當

在用選設備時，注塑機的最大注（zhù）射量必須大於塑件及水口總重，而注射總重不能超出注塑機（jī）塑化量的85%。

2、供（gòng）料不足

目前常用的控（kòng）製加料的辦法是定體積加料法，其輥料量（liàng）與原料的果粒經是否均一，加料口底部有（yǒu）無“架橋”現象。若加料口處溫度過高，也會引起落料不（bú）暢。對此，應疏通和冷卻加料口（kǒu）。

3、料流動（dòng）性差

原料流動性差時，模具的結構（gòu）參（cān）數是影（yǐng）響（xiǎng）欠注的主要原因。因此應改善模具澆注係統的滯流缺陷，如合理設置澆道位置，擴（kuò）大澆（jiāo）口，流道和注料口尺寸，以及（jí）采用較大的噴嘴（zuǐ）等。同時可在原料配方中增加適量助劑改善樹脂的流動（dòng）性能。此（cǐ）外（wài），還（hái）應檢查原料（liào）中再生料是否超量，適當減少其用量。

4、潤滑劑（jì）超量

如（rú）果原料配方中潤滑劑量太多，且射料螺杆止逆環與料筒磨損間隙較大時，熔料在料筒中回（huí）流嚴重會引起供料（liào）不足，導致欠注。對此，應減少潤滑劑（jì）用量及調整料筒與射料（liào）螺杆（gǎn）及止逆環間隙，修複設（shè）備。

5、冷料雜質阻（zǔ）塞料（liào）道

當熔料內的雜質（zhì）堵塞噴嘴或冷料阻塞 [/li][li]澆口及流道時，應將（jiāng）噴嘴折下清理或擴大模具冷料穴和流道截麵。

6、澆注（zhù）係統設計（jì）不合理

一模多腔時，往（wǎng）往因澆口和澆道平衡設（shè）計（jì）不合理導（dǎo）致塑件外觀缺陷。設計澆注係統時，要注（zhù）意澆口平衡（héng），各型（xíng）腔內塑件（jiàn）的重量要與澆口大小成正比，使各（gè）型腔能同時充滿，澆口位置要選擇在厚壁處，也可采用分（fèn）流道平衡布（bù）置的設計方案。

若澆口或流道小，薄，長，熔（róng）料的壓力在（zài）流動過程中沿程損失太大，流動受阻，容易產生填充不（bú）良（liáng）。對此應擴大流道（dào）截麵和澆口麵積，必要時可采用多點進料的方法。

7、模具排氣不良

當（dāng）模具（jù）內因排氣不良而殘留的大量氣體受到流料擠（jǐ）壓（yā），產生大於注射壓力的高壓時，就會阻礙熔料充滿型腔造成欠注。對此，應檢查有無設置冷料穴或其位（wèi）置是否（fǒu）正確，對於型腔較深的模具，應在欠注的部位增設排氣溝（gōu）槽或排氣孔;在合模（mó）麵上，可開設深度為0.02~0.04mm,寬度為5~10mm的排氣槽，排氣孔應設置在型腔（qiāng）的（de）最終充模處。

使用水分及易揮發物含量超標的原料時也會產生大（dà）量的氣體，導致模具排氣不良。此時，應對原料進行幹燥及清除易揮發物。

此外，在模具（jù）係統的（de）工藝（yì）操作方（fāng）麵（miàn），可通過提高模具溫度，降低注（zhù）射速度，減小澆（jiāo）注係統流動助力，以及減小合模力，加大模具間隙（xì）等輔助措施改善排氣不良。

8、模具溫度太低

熔（róng）料進入低溫模腔後，會因冷卻太快而無法充滿型腔的各個角落。因此，開機前必須將模具預熱至工（gōng）藝要（yào）求的（de）溫（wēn）度，剛開機時，應適當節製模具內冷卻水的通過量。若模具溫度升不上去，應檢查模具冷卻係統的設計是否合理，

9、熔料溫度太低

通常，在適合成型的範圍內，料溫與充模長度接近於正比例關係，低溫熔料的流動性能下降，使得充模（mó）長度減短。當料溫低於工藝（yì）要求的溫度時，應檢（jiǎn）查料（liào）筒加料器是否完好並設（shè）法提（tí）高料筒溫度。剛開機時，料筒溫度總（zǒng）比料筒（tǒng）加熱器儀表指示的溫度要低一些，應注意將料筒加熱到儀表溫度後（hòu）還（hái）需怛（dá）溫一段時（shí）間才（cái）能開機。

如果為了防止熔料分解不得不采取低溫注射時，可適當延長注射循環時間，克服欠注。對於螺杆式注塑機，可適當提高（gāo）料筒前部（bù）區段（duàn）的溫度。

10、噴嘴溫度太低

在注（zhù）射過程中，噴嘴是與模具相接觸的，由於模具溫度一般（bān）低於噴嘴溫度，且溫差較大，兩者頻繁接觸後會使噴嘴溫度下降，導致（zhì）熔料在噴嘴處（chù）冷凍。

如果模具結構中沒有冷料穴，則冷料進入型腔後立即凝固，使助塞（sāi）在（zài）後麵的（de）熱熔料無法充滿型腔。因此，在開模時應使噴嘴與模具分離，減少模溫對噴嘴溫度的影響，使噴嘴處的溫度保持在工藝要求的範圍內。

如果噴嘴（zuǐ）溫度很低且升不（bú）上去（qù），應檢查噴嘴加（jiā）熱器是否損（sǔn）壞，並設法提高噴嘴溫度，否則，流料的壓力損失太大也會引起欠注。

11、注（zhù）射壓力或保壓不足

注射壓力與充模長度接（jiē）近於正比例關係，注射壓力太小，充模長度短，型腔填充不滿。對此（cǐ），可通過減慢注射前進速度，適（shì）當延長注射時間等辦法來提高注射壓力。在注射壓（yā）力無法進一步提高的情況下，可（kě）通過提高料溫，降低熔料粘度，提高熔體流動性能來補救。值得注意的是若料溫（wēn）太高會使（shǐ）熔（róng）料熱分解，影響塑件的使用性能。

此外，如果保壓時間太短，也會導致（zhì）填充（chōng）不足。因此，應將保壓（yā）時間控製在適宜（yí）的範圍內，但需要注意，保（bǎo）壓時（shí）間過長也會引起其（qí）它故障，成型時應（yīng）根據塑件的具體情況酌情調節（jiē）。

12、注射速度太慢

注射速度與充模速度直（zhí）接相關（guān）。如果注射速度太慢，熔料充模緩慢，而低速流動的熔體很容易冷卻，使其流動（dòng）性能（néng）進一（yī）步下降產生欠注。

對此，應（yīng）適當提高注射速度（dù）。但需注意，如果注射速度太快，很容易引起其它成型故障。

13、塑件（jiàn）結構設計不合理

當塑件厚度與長度不成比例，形體十（shí）分複雜且成型麵積很大時，熔料很容易在塑件薄壁部位的（de）入口處流動受阻，使型腔很難（nán）充滿。因此，在設計塑件的形體結構時，應注意塑件的厚度（dù）與熔料充模時的極限流動長度有（yǒu）關（guān）。

在（zài）注射成型中（zhōng），塑件的厚（hòu）度采用最多的（de）為1~3mm,大型塑件為3~6mm,一般推（tuī）薦的（de）最小厚度為（wéi）;聚乙烯0.5mm,醋酸纖（xiān）維素和（hé）醋酸丁酸（suān）纖維素塑料0.7mm, 乙基纖維（wéi）素塑料（liào）0.9mm,聚（jù）甲基丙烯（xī）酸甲酯0.7mm,聚酰胺0.7mm,聚苯乙烯0.75mm,聚氯乙烯2.3mm。通常，塑件的（de）厚度超過8mm或小於0.5mm都對注塑（sù）成型不利，設計時應避免采用這樣的厚度。

此外，在成（chéng）型形體複雜的結構（gòu）塑件時，在工藝上也要采用必要的（de）措施，如（rú）合理確定澆口的位置，適當調整流道布局，提高注射速度或采用快速注射。提（tí）高模具溫（wēn）度或選用流動性能較好的樹脂等。