在注（zhù）塑生產過程中，模具溫度是影響部件質量高低的一個重要因素。一般而（ér）言，設置較高的模溫通常（cháng）可獲得較高的部（bù）件（jiàn）表麵（miàn）質量。冷/熱循環模具注塑技術是在注塑循環過（guò）程中，利用熱循環控製模（mó）具（jù）溫度的一種方法。該技（jì）術要求模具表麵的加熱溫度要在塑料的玻璃化轉變溫度(Tg)之上，以利（lì）於注塑，然後快（kuài）速冷卻模溫，使部件冷（lěng）固，以便於頂（dǐng）出（chū）。
　　熱/冷循環（huán）模具注塑工藝（yì）可極大提高注塑部件的表麵質量，另外由於減（jiǎn）少了上漆、打磨等消除表麵瑕（xiá）疵的二次加工工（gōng）序，從而降低整個加工成本（běn）。在某些情況下，上漆或粉末塗覆皆可省（shěng）去。熱/冷模注塑還可提高玻纖增強結構性材料的（de）表麵光潔度，用在（zài）對（duì）製品表麵有高光澤要求的場合。利用該技術可獲得的其他（tā）優點包括：降低模塑應力（lì）、減少或消除漩紋、熔接縫等缺陷，並提高熔體的流動（dòng）長度，生產出薄壁製品。
1、工作原（yuán）理
　　傳統注（zhù）塑機也可以利用熱/冷循環模具注塑工藝，首先，需要安裝一個（gè）特殊（shū）的輔助係統裝置，以實現模具表麵（miàn）的快速加熱和冷（lěng）卻。需要用到過熱水和蒸（zhēng）汽，有部分係統需外置（zhì）一個鍋爐，以產生蒸汽（qì），另外的一些（xiē）係統則在控製裝置內形成蒸汽。
　　為了有效地控製加工過程，必須在緊靠著模具的外表麵裝配多（duō）個熱電（diàn）偶，以（yǐ）監控溫度。模具、注塑機、熱/冷控製裝置必須要求（qiú）智能化連接，從而實（shí）現（xiàn）加工過程（chéng）的穩定（dìng）性。
　　在注塑（sù）循環周期（qī）的初始（shǐ）階段，蒸汽或過熱水循環流動，加熱模具表麵，使模溫比樹脂的玻璃化轉（zhuǎn）變溫（wēn）度高出10℃～30℃左右（yòu）。當達到該設定（dìng）溫度（dù）後，注塑機獲（huò）得（dé）信號，將塑料熔體注入模腔內。待模腔充滿後即完成注射，冷卻水循環流入模具，將塑料部件快速冷卻定型，然後頂出製品（pǐn）。設有一個閥門開關，輪流轉換通入蒸汽或過熱水，或是冷卻水。在部件冷卻之後，打開模具並頂出部件，係統轉換（huàn）開關重新（xīn）轉為模具加熱階段。
2、模具設計的要點
　　決定熱/冷循環模具注塑工藝在整個循環加工周期內能否成功的因素不僅與加工材質有（yǒu）關，同時也（yě）與模（mó）具（jù）的（de）設計樣（yàng）式和結構有關。加熱和冷卻模具所需的（de）時間由鋼材的厚（hòu）薄而（ér）定，對於熱交換循環來說，最好是將鋼材的厚度最小化。型腔與型（xíng）芯可采用鑲嵌組裝的方（fāng）式，優於在模板上切割開挖的方式，這樣（yàng）就能減小模（mó）板厚度。為了減小熱量損失和提（tí）高熱效率，這些嵌件可以在型腔和型芯（xīn）的托模板上盡量使用氣隙和隔絕材料進行裝（zhuāng）配。
　　除了需減小模具鋼（gāng）材用量之外，還需（xū）考慮模具冷（lěng）熱交替的影響，模具製造所用的材質（zhì）需有較高的導熱係（xì）數，如銅鈹合金或其他有較高導熱性能的合金材料，以縮短加熱和冷卻模具表（biǎo）麵所需的時間。另外（wài），冷卻水通道設計要靠近模具表麵，從而加快響應時間。然而，在大多（duō）數情況下，這點會受到塑料製品幾何形（xíng）狀的製約。設計采用保型冷卻的方式就非常合理有效，即冷卻水管道的布置根據塑料部（bù）件的表麵形狀而設計。
3、技術優（yōu）點
　　熱/冷循環模具注塑技術可（kě）極大（dà）地改善注塑部件的外觀質感，最（zuì）具突出效果的是采用（yòng）無定型樹脂加工的部件，包括（kuò）的樹脂種類有：PC樹脂（zhī）、PC/ABS混料、PC/PBT混料。當模具（jù）表麵溫度高於某種無定型樹脂的Tg之後，在注射階段，樹脂熔體不（bú）會結（jié）成一層皮，並（bìng）且熔體（tǐ）可自由移動。其結果是：當熔體碰到模具表麵時不會凍結，這點與傳統的注塑工藝（yì）有所區別。
　　在充模時（shí），有一層薄（báo）薄的（de）聚合物熔體逸出，留在墊模板的外表麵，由此增（zēng）加了部件的（de）光澤度、降低表麵粗糙度。研究結果顯示，如果部件的光澤度提高50%～90%，對於玻（bō）纖增強（qiáng）材料來說，表麵粗糙（cāo）度（dù）指數-Rmax可提高70%，相對於未（wèi）填（tián）充材料的指數還要提高20%。
　　熱/冷模具注塑工（gōng）藝對改善熔接痕的寬（kuān）度和可見（jiàn）度有著積極的影響。曾經在同一模具上進行了3種不同材料的加工對比測試，結果顯示，采（cǎi）用傳統注（zhù）塑工藝（yì）加工（gōng）而成的製品（pǐn），其表麵的熔接（jiē）痕寬度大約在6～13微米（mǐ）之間，在熱/冷模具上注塑得到的製品完全看不見熔接痕，而且檢測不出其寬度。這個巨大的優點可省卻上漆等二次加工工序，特別適用（yòng）某些特殊場合。
　　製品內殘存的注塑內應力可引起部件翹曲，甚至（zhì）縮短（duǎn）部件的使用壽命。傳統注塑的部件存在的內應力很高。四氯化碳屬於一種已知（zhī）的可引起塑料部件產生應力開裂的（de）溶（róng）劑。采用熱（rè）/冷循環模具加工的塑料部件內應力較低，使用這種溶劑（jì）也不會造成部（bù）件應力開裂，從而可省去部件使用前需進行的退火處理工序。

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