1.澆注係統設（shè）計原（yuán）則

(1)澆注係統的設（shè）計（jì）對塑件質量的影響極大，首先澆（jiāo）口應設置在塑件上的部位，同時盡可能不影響塑件的外觀。其次澆口位置和形式會直接影響塑件的成型質量（liàng），不合理的澆注係統會導致塑（sù）件產生熔接痕、填充不良、流痕等缺陷，甚至導致（zhì）一副注塑模具的失敗。

(2)進料平衡原則在（zài）單型腔（qiāng）注塑模具中，澆口位置距型腔各個部位的距離應盡量相等（děng），使熔體同時充滿型腔的各個（gè）角落;在多（duō）型腔注塑模具中，到各型腔的分流道應盡量相等，使熔體能（néng）夠同時填滿各型腔。另外（wài），相同的塑（sù）件宜從相同的位置進料，以保證其互換性。

(3)體積很小原則型（xíng）腔的排列盡可能緊湊，澆注（zhù）係統的流程應盡可能短，流道（dào）截麵形狀和尺寸大小要合理，澆注係統體積越小越好，具體來講有以下好處。

①熔體在澆注係統中熱量和壓力（lì）的損失越少; 

②注塑模具的排氣負擔（dān）越輕; 

③注塑模具吸收澆（jiāo）注係統的熱量越少，模具溫度（dù）控製（zhì）越（yuè）容易;

④熔（róng）體在澆注（zhù）係統內流動的時間越短，注射周期也越短; 

⑤澆注係統凝料越少，浪費的塑（sù）料越少; 

⑥注塑模具的外（wài）形（xíng）尺寸越小（xiǎo）。

(4)周期很短原則一模一腔時，應盡量保證熔體（tǐ）在差不（bú）多相同的時間內（nèi）充滿型（xíng）腔的各個角落（luò）;一模多（duō）腔（qiāng）時，應保證各型腔在差不多相同的時間內填滿。這樣既可以保證塑件的成（chéng）型質量，又可以使（shǐ）注塑周期很短。設計（jì）澆注係統時還必須設法減小熔體（tǐ）的阻力，提高（gāo）熔體的填充速度，分流道要減少彎曲，需要（yào）拐彎時盡量采用圓弧過渡。但為了減小熔體阻（zǔ）力而將流道表麵拋光（guāng）至粗（cū）糙度很低的做法往往是不可取的，原因是適當的（de）粗糙度可以將熔體前端的（de）冷料留在流道壁(流道壁相當於無數個微型冷料穴)。一般（bān）情況下，流道表麵粗糙度Ra可取（qǔ） 0.8~1.6μm.

2.澆注係統（tǒng）設計要點

設計澆注係（xì）統時，應首先考慮使得塑料（liào）熔體迅速填充型腔，減少壓力與熱量損失;其次應從經濟上考慮，盡量減少由於流（liú）道產生的（de）廢料（liào）比例;應容易修除塑件上（shàng）的澆口痕跡。澆注係統設計要點具體如下。

(1)澆口（kǒu）的位置應保證塑料流入型腔時，對（duì）著型腔中寬暢部位，即熔體應從型腔的厚壁部位流（liú）入薄壁（bì）部位。如果（guǒ）熔體從薄壁部位流入厚壁部（bù）位，速度會很快下降（jiàng），溫度也會急速下降，不（bú）利於填充。

(2)為避免塑料在流入（rù）型腔時直衝型腔壁、型芯或嵌件，應保證塑料熔體能盡快流到型腔各部位，並避免型芯或嵌件變形。盡（jìn）量避免使教件產生熔接痕（hén），或使其縮接準（zhǔn）產生在產品不重要的（de）部位。

(3)洗口位置及其塑料流人方向，應使塑料在流人型（xíng）院時，能沿者型應平行方向均勻地流人，並有利於型腔內氣體的排出。如果生（shēng）產時采用全自動操作，則（zé）必須保證流注係統凝料能夠和組件一起順利地自動（dòng）脫模。汽注係統內應有良好（hǎo）的排（pái）氣結構和充足的冷料穴，盡量少地將流注係統內的（de）空氣和冷料帶（dài）入型腔，影響（xiǎng）塑件質量。有一模多腔時，應防止將大小相差懸殊的塑件（jiàn）放在同（tóng）一副注塑模具內。如果大小塑件體積相差4倍以（yǐ）上（shàng），則很難做到進料平衡。

(4)塑件投影麵積較（jiào）大時，在設計澆注係統時（shí），應避免在注塑模（mó）具的單麵開設（shè）澆口，否則會造成注塑時受力不均。

(5)注（zhù）塑模具澆注係統設計應考慮縮短生產周期，提高勞動生產率。

標題：注塑模具（jù）澆注係統設計 網址：http://www.je-d.com/news/show/id/1635.html

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