(1)澆注係統凝料延時（shí）頂出 注塑模具廠采用流道推杆,使（shǐ）流道凝料後於塑件頂出，即延時頂出。注塑模具加工開模後推杆先將塑件頂出，推出T後推杆再將澆注係統凝料頂出，這樣就（jiù）能夠做到澆口和塑件（jiàn）自動切斷。注意主流道下的拉料杆也要和分流道拉料杆一樣延時推出。

(2)推板推出流道凝料超前頂出是流道凝料超前頂出的設計實例（lì）。注塑模具加工在完成注（zhù）射成型後，動、定模（mó）打開，注塑機頂（dǐng）棍（gùn）通過K.O孔推動推杆底板（bǎn）和推杆固定板,進而推動流道推杆,由於浮動推杆下有一段空行程T,複位杆沒有和推杆同步（bù）頂出，而是在流道推（tuī）杆推出T行程後才（cái）推動塑件，這時流道凝料已（yǐ）和塑件分離，從而實現注塑模具的自動斷澆。

(3)推杆推出時流道凝料超前（qián）頂出 是二板模推杆頂出時流道凝料超（chāo）前頂出的實例。注塑模（mó）具打開後，注塑機（jī）頂棍通過 K.O孔先推動（dòng）浮（fú）動流道推杆,注塑模具廠將（jiāng）流道凝料先推出，浮（fú）動（dòng）推（tuī）杆推動T後，頂棍同時推動推杆固定板和（hé）浮動推杆，塑件和（hé）流道凝料脫離注塑（sù）模具。

1.如何做到進料平衡（héng）

平衡進（jìn）料是澆注係（xì）統設計時保證塑件質量的一個重要原則。根據這一原則，對單個型腔注塑（sù）模（mó），要求所有熔體的流動路徑應該同時以相同的壓力充滿型腔各角落;對（duì）多（duō）個型腔注塑模（mó），要求每個型腔（qiāng）都應在同一時（shí）間、以相同的壓力充滿。不平（píng）衡的進料將產生以（yǐ）下弊病。

(1)先填滿的區域會產生過高的壓力，而過高的壓力可能造成以下四個方（fāng）麵的缺陷。 a.浪費塑料; b.不同區域的收縮率不同，將導致注塑模具加工塑件尺寸的不一致及翹曲（qǔ）變形; c.脫模時（shí）造成塑件粘模、頂白; d.注塑模具局（jú）部長期承受過高的壓力將會變形而縮短注塑模具加工的使用（yòng）壽命。

(2)注塑模具廠為了填滿熔體到達的地方，必須增加注塑壓力，這樣又可（kě）能導致以（yǐ）下缺陷。 a.先充填的型腔（qiāng）部位出現飛邊; b.需要加大注塑機的鎖模力（lì）。

(3)不平衡的流動往往導致分子取向（xiàng）的不規則，引起收（shōu）縮率（lǜ）不一致，使塑件產生翹曲變形。

2.分流道平衡布置

注塑模具的澆注係統凝料，東莞市（shì）馬馳（chí）科注塑模具廠多腔注塑模具中，分流道的布置有平（píng）衡布置和非平衡布置兩種，平衡布置是指（zhǐ）熔體在差不（bú）多相同的（de）時間內（nèi）進入各個（gè）型腔。在澆（jiāo）注係統設計中，應（yīng）優先（xiān）選擇平衡布置。是不同型腔數量采用分流道平衡布置的示意圖。幾點（diǎn）說明：

(1)注塑模具廠從技（jì）術和經濟兩方（fāng）麵來綜合考慮，一模的型腔數量不宜超（chāo）過二十四腔。

(2)一模十六腔（qiāng）以下都可以采（cǎi）用圓形排列達到流道平（píng）衡進料，圓形布置的缺點是流道凝料多，注塑模具廠對注塑模具加工分型（xíng）麵利用率不高，冷卻水管（guǎn）加工較困難。

(3)以上平衡布置隻是用於相同塑件或體積大致相等的多腔注塑模具，如果是體積相差致大的多腔注塑模，要達到進料平衡，還需（xū）要（yào）再調整澆口（kǒu）的寬度尺寸或分流道截（jié）麵尺（chǐ）寸。

標（biāo）題：注（zhù）塑模具的澆注係統凝料 網址：http://www.je-d.com/news/show/id/1627.html

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