一、低發泡注射成型的方法低發泡注射成型的方法主（zhǔ）要有低壓法和高壓法兩種。

(1)低（dī）壓法：低（dī）壓法又稱不（bú）完全注入法，模具型（xíng）腔壓力（lì）很低，低壓法的特點是將體積小於型腔容積的塑料熔體注射入型腔後，在發泡劑的作用下使熔體膨脹後（hòu）充滿型（xíng）腔成（chéng）型為塑件。在普通注射機上安裝一個閥式自（zì）鎖噴嘴或液控自鎖噴嘴，便能進行低壓成型注射（shè），也有專門生產的大型低壓發泡注射機。注射機將混（hún）有發泡劑的熔體（tǐ）注入分型麵密合的型腔中（zhōng）稍停一段時間（jiān），在發（fā）泡劑作用下，熔料體積（jī）膨脹，使之達到塑（sù）件所要求的形狀和尺寸。

(2)高壓法（fǎ）：高壓法又（yòu）稱完全注入法，其注塑模具壓力比低壓法要高，高壓帶點是用較高的注別壓力將（jiāng）含有發泡劑的（de）宿料社滿容限小（xiǎo）於理件體的（de）合。隔輔助開模動作，使型腔容積擴大到塑件所要求的形狀和尺寸。注射機將混有發泡劑的熔體注滿分型麵（miàn）密合好的型（xíng）腔，稍（shāo）停一時機噴嘴（zuǐ）後退一定距離，在彈簧作用下，實現型腔書大到（dào）塑件所要（yào）求的形狀與尺寸。

二、低發泡注射成型的工藝參（cān）數

(1)溫度：溫度包括料溫和注塑（sù）模具溫度。注射的料溫對型腔（qiāng）內氣泡的（de）形成和（hé）擴散具有重要的影響，東莞市（shì）馬馳科注塑模具（jù）廠家提高溫度可以增大發泡成型時（shí）的氣體擴散係數，有利於在塑件內部形成較多和較均勻的氣泡。但是，溫度（dù）過高（gāo），充模過程中又會產生噴射現象，影響塑（sù）件的（de）發泡成型質量。因此，在生產中要嚴格控製注射時料（liào）筒的溫度。注塑模具的溫度對塑件內氣泡的分布及（jí）其大小有影響，對塑件的表麵質量也有影響（xiǎng）。熔體等溫充（chōng）填型腔時，塑件內的氣泡數量較多，分布較均勻;非等溫條件下充填型腔時（shí），低溫下產生的氣泡數量要比高溫時產生（shēng）的氣泡少（shǎo）得（dé）多。因此，在低發泡注射成型時，除需選擇合適（shì）的注塑（sù）模具（jù）溫度外，盡量采（cǎi）用等溫充模（mó）。不同的（de）低發泡塑料對模具溫度有（yǒu）不同要求，聚烯烴低發泡注射的塑件表麵質（zhì）量與（yǔ）模溫關係不大，而聚（jù）苯乙烯和（hé）ABS 等（děng）低發泡注射成型的塑件表麵質量（liàng）受模溫影響較大。一般情況下，聚烯烴（tīng）低發（fā）泡注射成（chéng）型模溫可（kě）在30~40℃內選擇，聚（jù）苯乙烯和ABS低發泡注射成型模溫（wēn）可在30~65℃內選擇。

(2)壓力（lì）：注射壓力對氣泡的形成、大小、分布等均有影（yǐng）響。注射壓力（lì）不大時，塑料熔體在澆注係統中流動時就有可能發泡，充模後成型塑件內氣泡直徑大且（qiě）不均勻;較大的注射壓力作用（yòng）下，熔體（tǐ）在澆注係（xì）統內不大可能發（fā）泡（pào），所以充模後（hòu）成型的塑件（jiàn）內氣泡直徑（jìng）較小而分布也較均勻;如（rú）果注射壓力過大，有可（kě）能大幅度影響發泡氣體的擴散，並影響發泡率。注射速度與注（zhù）射壓力相（xiàng）輔相成，在低發泡（pào）注射成型中，一般都要求使用較大的注射速度（dù）以防止塑料熔體在澆注係統中提前發泡。在低壓（yā）發泡注（zhù）射成型中，熔體充（chōng）滿型腔後也需要一定的保壓作用，熔體（tǐ）在保壓作用下將會不（bú）斷地發生癟泡現象（xiàng）。保壓壓力較大和保壓時間較長（zhǎng）時，模具型腔（qiāng）會得到較多的補料，熔體內的癟泡現象就會加劇，癟裂後的氣泡（pào）直徑將會（huì）減小（xiǎo）。因此，恰當選擇保壓壓力（lì）和保壓時間對於（yú）控製塑（sù）件的發泡質量也很重要。

(3)注射時間和冷卻定型時間：低發泡注射成型中的注射時（shí）間概念（niàn）與普通注射相同，一般為10~20s,小（xiǎo）的塑件很短甚至可取3s以下。低發泡注射成型的冷卻（què）定型時（shí）間較長（zhǎng），這是因為（wéi）塑件外層組織結構緊密，內部為疏鬆泡孔，熱傳導性很差，如果冷卻定型時間不足而過早脫模，雖（suī）然（rán）表麵（miàn）已固化，但（dàn）發泡劑仍有（yǒu）可能繼續在（zài）內部發生作用，這將會導致塑料製件變（biàn）形，尺寸超差。因（yīn）此，正確地（dì）選擇和（hé）控製冷卻定型的時間，是保證低發泡注射成型塑件質（zhì）量的重要因素（sù）之（zhī）一。

三、低發泡注射成型注（zhù）塑模具設計簡介

低（dī）發（fā）泡注射成型注塑模具設計，低發泡注射成型（xíng）模結構與普通注射模相同，由於在高壓低發泡注射成型時要（yào）進行（háng）輔助開模，因此（cǐ）在結構設計時要采（cǎi）用可靠的輔助開模（mó）機構。設計注塑模具時應（yīng）注意以下幾個方麵：

(1)設置靈活可靠的輔助開模機構：模具成型的是低發泡塑料涼鞋，在立式注射機上生產。涼鞋要求鞋底發泡而鞋幫不發泡，因此注塑模具上設（shè）計了一套實現局（jú）部發泡的輔助（zhù）開模機構。該機構由發泡限位鉤和可開鉸頁等（děng）零件組成，塑料充滿型（xíng）腔後（hòu）凹（āo）模（mó）和（hé）鞋楦不動（dòng），因此鞋幫不能發泡（pào），而凸（tū）模沒有緊固，可隨鞋底處的塑料發泡而上升，直到發泡限位鉤接觸（chù）時停止（zhǐ），合模時注射機噴嘴將凸模壓回原位。

(2)低發泡注射成型（xíng）模一般（bān）采用單型腔結構：在（zài）低發泡注射（shè）成型中，如果采（cǎi）用多型（xíng）腔結構，流道較長，影響各個型腔之間的發泡率不均，因此，低發泡注射成型一般采用單型腔結構。

(3)澆注係統與排氣槽設計：發泡塑料（liào）的冷卻速度較慢，當主流道較（jiào）長，熔體熱量容易在（zài）主流道的（de）澆口套中積累時，在（zài）澆口套（tào）外（wài）壁可開設冷卻水道（dào）。分流（liú）道的（de）尺寸比普通塑料注射成型時要大一些（xiē）和短一些，以盡量避免塑料熔體在充模前（qián）產生氣泡。低發泡注（zhù）射模的澆口（kǒu）設（shè）計對塑料質量影響很大，特別是要求仿木紋的塑件。澆口的位置、數量以及著色劑等的配（pèi）合與木紋的形成密切相關。東莞市馬馳科注塑模具廠家采用直接證（zhèng）口時，組件理輛所示用單一（yī）側澆口時，紋理是（shì）單側輻射狀;可得（dé）平（píng）行紋理。澆口的大小與普通注射模類似。低發泡注射（shè）成型時因發泡劑分解會產生大量，所以必須開設排，使型腔中的氣體能順利排出。分型而上料流（liú）末端及料流匯合之處的排氣槽深度（dù）取0.1~0.2mm,在型腔（qiāng）深處（chù）排氣塞上的排氣槽深度可取0.15~0.25mm.

(4)推出機構設計：由於低發泡注射成型塑（sù）件表麵雖堅韌，但內部則是泡孔狀（zhuàng）的彈性體，所以推杆的推出麵積過小容易將塑件損壞，因此，推杆推出時，其直徑應比普通（tōng）注射成型的推杆大20%~30%.對於大型塑件，也可采用壓縮空氣推出。

(5)注塑模具材料（liào）：低發泡注射成型是在注射壓力不大的（de）情況下進行的，因此注（zhù）塑模具（jù）不需要很高的力學強（qiáng）度，其成型（xíng）零部件可以用鋁合金（jīn）、鋅合金等（děng）材料製造。

標題：低發泡注射成型注塑模具設計 網址：http://www.je-d.com/news/show/id/1576.html

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文章關鍵詞：低發泡（pào）注射成型注塑模（mó）具設計（jì）