熔體注（zhù）入型腔後先在模具腔壁上形成一層薄的（de）表殼，當這層表殼在充模過程中受到後續熔（róng）料（liào）的擠（jǐ）壓（yā）時，就會導致熔體破（pò）裂。

一旦很薄的表殼被撕破或發生移動，塑件表麵（miàn）即產（chǎn）生（shēng）搓痕或皺紋。例（lì）如，在熔體指數較小的低（dī）密（mì）度聚乙（yǐ）烯塑件上，其表麵徑常可以看到明暗交替的（de）條形區域，其產生（shēng）的部位一般離澆（jiāo）口有一定距離（lí），並遍布整個（gè）表麵，尤其（qí）是（shì）薄壁塑件最（zuì）容易產生這類故障，這（zhè）主要是由於熔料在充填小熔腔尚未結束前（qián）受到較大的壓力，導致熔體破裂，形成表麵缺陷（xiàn）。

 

通（tōng）常，減慢（màn）熔料在充模過程中的冷卻速度和表殼（ké）層的形成速率是消除這類故障的最好辦法，可以通過適當提高模具溫度或提高熔體破裂（liè）部位的局部溫度來排除這一（yī）故障。對於（yú）模腔表麵的局部加熱，可利用安裝在澆口附近及熔體破裂部位的小型管式電加熱器來實現。

 

熔料的流動（dòng）特性與其流變性能有關，還與決定熔料在模具入口處剪切速（sù）率的（de）澆口截麵積有關。當澆口尺寸很（hěn）小而注射速率很高時，熔料是以細而彎曲的射流（liú）態（tài）注入型腔的，若熔料的冷卻速度很快，就會（huì）與後續充（chōng）模（mó）的不（bú）規則（zé）流料熔合不良，導致澆口附近產生表麵混濁及斑紋。有（yǒu）時，少量冷料會沿著模腔表麵移動，使表麵混濁及斑紋產生在（zài）離澆口較遠的部位。

 

通常，結晶型聚合物注射時產生的表麵混濁及（jí）斑紋較難排除，因為（wéi）這類樹脂的熔融溫度相當（dāng）高，與非結晶型聚合物相比，結晶型聚合物的（de）固化速度快（kuài），加工溫度區域（yù）窄，而且在壁厚急劇變化和熔料突（tū）然改變流動方向處產生的不規則流動熔（róng）料與其餘（yú）熔料在型腔（qiāng）中熔合的時間也比（bǐ）較短，很容（róng）易產生表麵混濁及斑紋。

 

對於（yú）排除這類故障，在工藝操作方麵，應適當提高模具，料筒及噴嘴溫度，降低（dī）注射時螺杆的前進速度。

 

在模具操作方麵，應（yīng）擴大澆口尺（chǐ）寸，優先選用扇形澆口，如（rú）果采用隧（suì）道型澆口，其頂部（bù）尺（chǐ）寸太小（xiǎo）會使（shǐ）澆口處的殘料雜（zá）質影響充模，加劇流（liú）料的不規則流動，應適（shì）當加大其頂部尺寸；若（ruò）模具排氣不良，也會影響流（liú）料的規則性流動，應予以改進。此外，應減少潤滑劑的（de）用（yòng）量（liàng）並選擇適宜的品種。

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