模具設計相關要素
1、分模麵

為使產品從模具中取出，模具必須分成公母模（mó）側兩部分，此分界麵稱之為分模麵．它有分模（mó）和排氣的作用，但因模具精度和成型之差異，易產生（shēng）毛邊（biān），結線，有礙產品外觀及精度，選擇（zé）分模麵時注意：

·  不可位（wèi）於明顯位置而影響產品外觀．

·  開模時應使產品留（liú）在（zài）有脫模機構的一側．

·  位於模具加工（gōng）和（hé）產品後加（jiā）工容易處．

·  對於（yú）同軸度要求高的產品，盡（jìn）可能將型腔設計在同一側．

·  避免長抽芯，考（kǎo）慮（lǜ）將其放在公模開模方向，如一（yī）定要有應將抽芯機（jī）構盡量設在公模側．

·  一般不采用圓弧部分分模，這樣會影響產品外觀．

·  對於流（liú）動性（xìng）好易溢邊之塑料，應采用（yòng）插破方式分型可（kě）防治毛邊產生．

·  對於（yú）高度高，脫模斜（xié）度小之產品，可取中（zhōng）間分模（mó），型腔分兩邊以有利於脫模．

2、脫模（mó）斜度

為使產品容易（yì）從（cóng）模具中脫出，模具上必須設置脫模斜度．其大小視產品形狀，塑料，模具結構，表麵精度和加工方式不同而異．一般為１－３°，在不影響產品（pǐn）外觀和性能之情形下，脫模斜（xié）度愈大愈好．

 

１>箱（xiāng）盒和蓋：

類型	小於50mm	50—100mm	大於100mm	淺薄件（jiàn）	杯狀
S/H	1/30—1/35	1/30—1/60	1/60以（yǐ）下	1/5—1/10	母模側（cè）大於公模（mó）側

 

2>柵格：

柵格形狀（zhuàng），尺（chǐ）寸及肉厚不同應有不同的脫模（mó）斜度，經驗公式如下：

0.5(A---B)/H =1/12—1/14

A=大端尺寸   B=小端尺寸     H=高度（dù）

 

柵格節距（jù）在4mm以（yǐ）下之場合，脫模斜度為1/10左右, 柵格肉厚超過８mm，斜度不可過份加大，可在（zài）母模側多留膠位處分（fèn）模（mó），如柵格段膠位加（jiā）大，可考慮加大斜度．

 

3>加強筋（可改善料流，防止應力變（biàn）形，並起補強作用）

ａ．縱肋：　0.5(A-B)/H=1/500—1/200

ｂ．底肋：　0.5(A-B)/H=1/150—1/100

ｃ．凸柱：　0.5(大端直徑 – 小端直（zhí）徑)/Ｈ＝1/30—1/20(內外孔在模具同（tóng）一側)

母模側：0.5(大端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/50—1/30

公（gōng）模側：0.5(大端直徑（jìng） – 小端直徑)/Ｈ＝1/100—1/50 (內外孔在模具兩側)

注: 母模側脫模斜度可較公（gōng）模側（cè）大些，以利於脫模（mó）．

 

3、肉（ròu）厚

產品的肉厚會直接（jiē）影響到成（chéng）型周期和生產效率，並會因肉厚不均引（yǐn）起縮收下（xià）陷和應力產生，設計模具時，決定肉厚應注意：

·  產品（pǐn）機械強度是否充分．

·  能否均勻分散衝擊（jī）力和脫模力，不發生（shēng）破（pò）裂．

·  有埋入件時，須防止破裂，是否會因肉薄產生結合線而影響強（qiáng）度．

·  盡（jìn）可能（néng）肉厚一致，以防縮收下陷．

·  肉（ròu）太薄（báo）是否會引（yǐn）起充填不足或阻礙料流．

 

以（yǐ）下為常見塑料標準肉（ròu）厚參考:

塑料	PE	PP	PA	POM	PS	PBT	ABS	PMMA	PVC	PC	AS
肉厚	0.5—3.0	0.6—3.0	0.5—3.0	1.5—5.0	1.2—3.5	0.8—3.0	1.2—3.5	1.5—5.0	2.0—5.0	1.5—5.0	1.2—3.5

 

4、凸柱

一般為產品上凸出之圓柱，它可增強孔的周邊強度，裝配孔及局（jú）部（bù）增高之用．必須防止因肉（ròu）厚增加造成縮水和因聚集（jí）空氣造成充填（tián）不滿或燒焦現象，設計時注意點：

 

1、其高度以不超過本身直徑之兩倍（bèi）為宜，否（fǒu）則須增設加強筋．

2、其（qí）位（wèi）置不宜太（tài）接近轉（zhuǎn）角或（huò）側壁（bì），以利於加工．

3、優先選擇圓（yuán）形，以（yǐ）利於加工和料流，如在底部（bù）可高出底麵0.3—0.5mm．

 

5、孔（kǒng）

在多數產品上都有孔的存（cún）在，其主要有三種方法來取得:

1、 在產品上（shàng）直接成型

2、在產品上先成型預留孔，再機加工完成（chéng）．

3、成（chéng）型後完全（quán）由機（jī）加工鑽孔．

 

設計時須注意以下幾點：

1、孔與孔之（zhī）間距離（lí）須孔徑2倍以上．

2、孔與產品（pǐn）邊緣之距離應為孔徑之3倍以（yǐ）上．

3、孔之周邊宜增加（jiā）肉厚．

4、孔與產（chǎn）品（pǐn）側壁之距離應為孔徑0.75倍以上．

5、孔之直徑在1.5mm以下時，很容易（yì）產生彎曲變形，須注意孔深不宜超過孔徑2倍以上．

6、分模麵在中間之通孔（kǒng），為防止偏（piān）心，可將不（bú）重要一側之孔徑加大．

 

6、螺紋

為裝配之用（yòng），產品上有時會有螺紋設計，它可以直接成型，也可以在成型後再機械加工．對於經常拆卸（xiè）或受力大之螺紋，則采用金屬螺紋鑲件，設計時注意如下（xià）原則：

 

1、螺（luó）距小於（yú）0.75mm之螺紋避免使用，最大可使用螺距5mm之螺紋．

2、因塑料收縮原因，避免直（zhí）接成（chéng）型長螺紋，以防螺距失真．

3、螺紋公差小於塑料收縮（suō）量時，避免使（shǐ）用．

4、如內外螺紋配合，須留0.1—0.4mm之間隙．

5、螺紋部（bù）分應有1--3°脫模斜度．

6、螺牙不可延長（zhǎng）至產品（pǐn）末端，須設0.8mm左右之光杆部（bù）位．以利於模具加工（gōng）和（hé）螺紋壽命．

7、在一些（xiē）類似瓶蓋產品上，它會設一些豎琨紋，其間距宜（yí）大，最小為1.5mm，一般為3.0mm，在分（fèn）模麵設至少（shǎo）0.8mm平坦部位．

 

7、鑲嵌件（jiàn）

為了防止產品破裂，增加機械強度或作為傳導電流之媒（méi）體及裝飾之用（yòng），在產品成型時常埋（mái）入鑲嵌件，注意要點：

1、 保證鑲件牢靠（kào）性，鑲（xiāng）件周圍膠層不能太薄．

2、鑲件和鑲件孔配合時須鬆緊合適，不影響取放．

3、為（wéi）使鑲（xiāng）件與塑料（liào）結（jié）合緊密，埋入部分常設計成粗糙或凹凸之形狀(壓花（huā）．鑽孔（kǒng）．衝彎．切槽．倒扣等)．

 

8、其它要點

1、加強筋不可太厚，一般不超過（guò）肉厚的一半，以防縮水．

2、隻要不影響外觀和功能，光（guāng）麵盡量改為咬花麵，這樣（yàng）可減少模具加工難度，增加美感，也可防止縮水產生．

 

3、在凸柱周（zhōu）邊，可除去部分肉（ròu）厚，以防止收縮下陷．

4、肉厚較薄之（zhī）孔，應將孔邊及高度增加，以便補強．

5、心芯梢受收縮（suō）力影響，產品頂出時（shí）易造成（chéng）破裂，可設置凸邊，承受頂出力．

6、轉角設Ｒ，可改善強度，防止應力集中有利於料流．

7、避免銳角（jiǎo），薄肉部（bù）份易使材料充填不足．

 

8、外邊有波紋之（zhī）產品，為方便後（hòu）加工，可改為加強邊緣．

9、分（fèn）模麵有階段形時，模（mó）具加工不易，考慮改（gǎi）為斜線或曲（qǔ）線分模．

10、貫穿之抽芯（xīn）易發生故障，改為兩（liǎng）側抽芯為佳．

11、因圓形比其它形狀加（jiā）工更易，可降低成（chéng）本，優先選用．

12、在產（chǎn）品上加蝕文字（zì）或圖案時，如無特殊要求，盡量（liàng）設計凹字，便於（yú）模具加（jiā）工．

 

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