(一)普通熱固性（xìng）塑（sù）料注射模

1.澆注係統

熱固性塑料（liào）注射模（mó）澆注係統的結構組成、類型和形狀（zhuàng）等與熱（rè）塑性注射模相同，但由於熱固性塑料熔體的流動行（háng）為與熱塑性塑料熔體有較大的區別，而且在成型過程中具有一定的化（huà）學性質（zhì），所以（yǐ），熱塑性塑料注射模澆（jiāo）注係統要求熔體在流動過程中流動阻力小，溫度變化少，而熱固性塑（sù）料注射除要求熔體阻力小以外，還希望（wàng）在（zài）流動過程中適當地升溫，以加速物料在型（xíng）腔的固化速度，縮短（duǎn）成型周期，因而兩者的設計要求也（yě）有差異。

(1)主流道：由於摩（mó）擦熱能使經過主流道的熔體升（shēng）溫，黏度下降，因此，一般（bān）主張將主流道設計得比較細（xì）小，以增加單（dān）位體積的傳熱比表麵（miàn）積，有利於加熱裝置向（xiàng）熔（róng）體傳熱，同時也增加了摩擦熱，而且也減少了不能回收的澆注係（xì）統凝（níng）料。與熱塑性塑料注射模相同，臥式注射模主流道采用圓錐形，角式注（zhù）射模主流道采用（yòng）圓柱形。臥式注射模主流（liú）道小端直徑應比噴嘴出料直徑大0.5~1mm,主流道（dào）的錐角略（luè）小（xiǎo）於熱塑性注（zhù）射模主流道錐角，一般為2°~4°。主流道襯套上的凹球麵（miàn）半徑比（bǐ）喻嘴頭部的球麵半徑大0.5mm左右。與分（fèn）流道過液處的圓角（jiǎo）半徑較大，可在3~8mm內選用。

(2)拉（lā）料腔：在主流道端部熱塑性注射模稱為冷料穴的地方，在熱（rè）固性注射模中稱為腔，它收集（jí）料流（liú）前端（duān）因局部過熱而提前硬化的熔體，其設計，在規值性注別提中標為塑料較脆，用Z字形拉料杆很容易把塑料（liào）拉斷，所以在熱固性注射（shè）模中多采用倒錐（zhuī）形拉料設計時反錐度不宜過大，否則硬科難（nán）椎出。另（lìng）外還應注（zhù）意，排時拉料腔附近的塑件容易產生（shēng）變形。

(3)分流（liú）道：與熱塑性塑料注射模（mó）相同，熱固性（xìng）塑料注射模的分流（liú）道截麵（miàn）也有圓（yuán）形、梯形、U形、半（bàn）圓形和矩形等，但兩者的選用原則有（yǒu）差別，它要求分流道（dào）的比表麵積適當地取較大值，以促使注（zhù）塑模具內的熱（rè）量比較容易地向分流道內的熔體傳遞。分流道的截麵形狀應（yīng）結合其長度綜合考慮（lǜ），分流道較長時，為了減少流動阻力，宜選用圓形、梯形或U形截麵，而分流道較短時（shí），傳熱麵積成為主要矛盾宜采用比表（biǎo）麵（miàn）積較大的半圓形或矩形截麵以（yǐ）利於傳熱。東莞（wǎn）市（shì）馬馳科（kē）注塑模具加工廠為（wéi）了滿足上述要求（qiú）並兼顧到加工方便，目前，大多數工廠（chǎng）采用梯形和半圓形截麵。梯形截麵的底邊寬度取（qǔ）4~6mm,側邊斜度為15°左右，高度可取寬度的2/3.截麵（miàn）的高度根據經驗，中小型塑件分流道截麵高度取2~4mm,較大的（de）塑件取4~8mm. 分流道的排布方式與熱塑性塑料注射模相同，也有平衡式與非平衡式兩類，一般希望（wàng）采用平衡式排布，並要求分（fèn）流道盡（jìn）可（kě）能短，但兩者會經（jīng）常發生矛盾，需要（yào）根據具體情況綜合考慮。

(4)澆口：注（zhù）塑模具熱固性塑料注（zhù）射（shè）模設計，熱（rè）塑性塑料的澆（jiāo）口類型、形狀以及澆口位置的選擇原則對大多數（shù）熱固性塑料基本上都適用，由於熱固性塑料較脆，容易去除澆口凝料，所以澆口的長度可適當取大一（yī）些。對（duì）於點澆口的截麵積和側澆口的深度尺寸，過分小是不恰當的，這是因為熔體溫度會升高（gāo）過大，加速化學反應進行（háng）而（ér）生成大量體型注塑模具結構，使黏度上升，導致充（chōng）型（xíng）困難，所以點澆口的截麵積和（hé）側（cè）澆（jiāo）口的深度（dù）尺寸也宜適當大一些。一般點澆口的直徑不宜小於1.2mm,通常在（zài）1.2~2.5mm內選取，而側澆口的深度在 0.8~3mm內（nèi）選取。另外，由於熱固性塑料對澆口的（de）磨損比較大，故澆口宜用耐熱（rè）耐磨的特種鋼材製造。國外采用鎢、鉻、鋁硬質合金，並采用局部可（kě）更換的注塑模（mó）具結構形（xíng）式。

2.型腔位置（zhì）和對成型零件的（de）要求（qiú）

(1)型腔的位置（zhì）：由於熱固性塑料注射成型時（shí）壓力比熱塑性塑料（liào）大，注塑模具受力不平衡會產生較大溢料和飛（fēi）邊，因此，型腔在分型麵上的布置應使其投影麵積與（yǔ）注（zhù）射機的合模力重合。如不能重合，則力（lì）求兩者的偏心盡（jìn）可（kě）能小。但兩個型（xíng）腔以及分流道投影麵積與注射機的合模力重（chóng）合（hé），所以布置情況合理。熱固性注射（shè）模型腔上下位置對各個型腔或同一型腔的不同部位（wèi）溫度分布影響很大，這是由於自然對流時（shí），熱空氣由下向上，導致注塑模具上部（bù）受熱多而下部受熱少。實測表明上麵部分受熱量與下麵部分可相差兩倍，因此如對注塑模具上下對稱進行加熱，則上下型腔或同一（yī）型腔的上下不同部位（wèi）必然出現很大溫差，上下距離越大，溫差也越大。為了改變這種情況，除對（duì）加熱元件進行不（bú）對稱布置外，對型腔的布置（zhì）也應加以注意。

(2)對成型（xíng）零件的要求：在成型零件的結構設計（jì）中，東莞市馬馳科注塑模具加工（gōng）廠為了避免熱固性塑料在較大的（de）注射壓力下向成型零部件的配合間（jiān）隙或（huò）鑲（xiāng）塊的拚縫中（zhōng）溢料，所以與塑料熔體接觸的（de）零部件應盡量采用整體式結構，不要或（huò）少采用鑲拚組合（hé）式結構（gòu）。在設計計（jì）算成型零件的尺寸時，要注（zhù）意到熱固性塑件的收縮率與成型方法有關。同一種熱固性塑料在注射、壓縮和壓注三種成型（xíng）方法中，前者成型腔布置對注塑模具溫度分布的影響收率大、後者成型（xíng）收縮率小，在設計時應予於注意。由於注塑模具的成型零部件是在高溫和腐蝕條件下工作，同（tóng）時又因為熱固性注射成型容易產生溢料飛邊，對注塑模具成型零件的磨損（sǔn）較（jiào）大，所（suǒ）以，除了采用（yòng）較好（hǎo）的注塑模具材料外，成型零件與塑料接觸的表麵要拋光和鍍硬鉻，鍍層厚為0.01~0.015mm.對於主要的成型零件，應具有53~75HRC以上的硬度，表麵粗糙度Ra值應在0.2μm以下。

3.排氣槽：由於熱固性塑料在交聯硬化時要（yào）放出大量的（de）氣體揮發物，單靠配合間隙的排氣方法不能保（bǎo）證 充分排氣，因此（cǐ），熱固性塑料注射模在分型麵上一般都要開設排（pái）氣槽，排氣槽深度通（tōng）常可取0.03~0.05mm,必要（yào）時深度可達0.1~ 0.3mm,為（wéi）了防止塑（sù）料堵塞排氣槽，當上述深度向（xiàng）外延（yán）伸6mm後，深度可加到0.8mm.排氣槽寬度取5~10mm.

4.加熱係統：熱固性（xìng）塑料注射成型（xíng）時，注塑模具的溫度（dù）要求高於注射機（jī）噴嘴的溫度，所以注塑模具中必須配（pèi）有加熱裝置，通常加熱裝置安（ān）裝在定模板和動模板上，並且對加熱溫度嚴格控製，保證型腔表（biǎo）麵的溫差在5℃以內。加熱元件一般用電熱（rè）棒和加熱套。

(二)熱固性塑料冷流道（dào）注射模簡介

注塑模具（jù）熱固性塑料注射模設計，熱固性（xìng）塑料的冷流道注射模亦稱（chēng）溫流道注射模，這類注塑模具與熱（rè）塑（sù）性塑料的熱流道注射模一樣（yàng），都是為（wéi）了生產（chǎn）中減少流道贅物而設計的，它們通稱無流道注射模。冷流道注射模可（kě）分為（wéi）完全無流道注射模和無主流（liú）道注射模。完全無流（liú）道注射模，其特點是采用了一個（gè）冷流道板來設置注（zhù）塑模具的澆注係統，通過流經該板的冷卻介質對澆注（zhù）係統進行冷卻溫控，而對注塑模具（jù）的成型部（bù）分則采取相反措施，即利（lì）用加熱裝置（zhì）使其保證（zhèng）高溫。為了減少冷流道板與注塑模具成型部分之間的（de）熱交換，兩者之間采用絕熱層進行隔離。同時（shí），動、定（dìng）模與注射機（jī）的接觸部分也采用絕熱層隔離，以免注（zhù）塑模具中的熱（rè）量過多地傳給注射機（jī）。設計完全無流道注射模的關鍵在於，將澆注係統的溫度控製在（zài）保證熔體既有良好（hǎo）的流動性，又不使它（tā）進行交聯硬化反（fǎn）應的一（yī）個合理的溫度範圍（wéi），以便於順利充模;對於成型部分，則必須利用加熱裝置使其處於合理的高溫狀態，以保證熔（róng）體充滿型腔後能迅（xùn）速硬化定型。

注塑模具（jù）熱固性（xìng）塑料注射模設計（jì），采用主流道的溫控（kòng）式結構，冷卻回路既可設在定模板上，也可設在主流道襯套上。主流（liú）道襯套上設置冷卻回路時，澆口套與定模板之間用空氣（qì）間隙進行絕熱。主流道襯套可從定模板中卸下，以便生產間歇中再（zài）次生產之前清理主（zhǔ）流道中的（de）硬化凝料。需要（yào）指出的是，由於可靠（kào）性和經濟性等方麵的原因，熱固性塑料（liào）冷流道注射目前仍處於實驗階段，未能廣泛推廣應用（yòng），所以一些設計問題和注塑模具設計參數（shù）尚待（dài）進（jìn）一步研究解決。