在實際的（de）設計過程中，根據設計內（nèi）容要（yào）求，需要考慮畫2D工程圖或3D造型的先（xiān）後順（shùn）序。注塑模具設計順序和內容各企業都有所不同，並非全部按以下順序進行，可（kě）按各企業模具的特點進行修正，直至最終設計定案設內容與步驟詳下內容（róng）

1據客（kè）戶提供塑件（jiàn）3D造結構，對（duì）塑件產品的（de）結構、形狀、裝配尺寸(如分析驗證製品的（de）成型（xíng）處的脫模斜度合理性、製品壁厚的合理均勻性、成型收縮率等)進行確認，了解注塑設備參數是否與模具相關尺寸匹配，模具的型腔數、製品生產（chǎn）批量、鋼材要求等，然後把資料轉化成設計說明書。

2確定模具類型、總體結構（gòu）、型腔數目、型（xíng）腔（qiāng）的布局排列。

3確定分（fèn）型麵（miàn）(利（lì）用3D造（zào）型進行分型或利用2D圖進行造型後分型)。

4確定澆注係統類（lèi）型(冷澆道、熱流道)，進行模流分（fèn）析，確定澆口形（xíng）式、部位，數目。

5側（cè）向抽芯（xīn）結構（gòu）和斜頂機構的確定。

6鑲嵌結構的確定。

7頂出、複（fù）位係統設計。

8冷卻、加（jiā）熱係統設計。

9導向（xiàng）和定位係統設計。

10模架的選用(模板、動模、定模的尺寸大小，整體還是鑲塊)。繪製模架零件圖，盡量按標準模（mó）架設計。采（cǎi）用鑲塊結構的模架設計要求標注（zhù）上A板、B板的（de）粗開尺寸。

11模具結構細（xì）化:型腔尺寸的計算（suàn），動、定模結構(常規結構、特殊結（jié）構（gòu）)，抽芯機構，脫（tuō）模、緊固件等機構（gòu）的細（xì）化設計。

12型腔排氣係統的（de）設計。

13根據客戶或合同要（yào）求，選用模（mó）具鋼材。

14成型零件（jiàn）及其他動作零件的工藝及細節的設計（jì）與審查（chá）。

15考慮其他結構件設計，如水路附件、保護裝置、銘牌、電（diàn）器等設計。

16繪製模具的2D圖樣(利用3D造型轉2D圖進行尺（chǐ）寸標注)。