深圳市科翔模具有限公司
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區第二工業區24棟A區
模具設計相關要素
1、分模麵
為使產品從模具(jù)中(zhōng)取出,模具必(bì)須分成公母模側兩部分,此(cǐ)分界麵稱之為分模麵.它有分模和排氣的作用,但因模具精度和成型之差異,易產生毛邊,結線,有礙產(chǎn)品外觀及精度,選擇分模麵(miàn)時注意:
· 不可位於明顯位置而影(yǐng)響(xiǎng)產品外觀.
· 開模時應使產品留在有脫模機構的一側.
· 位於模具加工和產品後加工容易處(chù).
· 對於同軸度要求高的產品,盡可能將型腔設計在同一側.
· 避免長抽(chōu)芯,考(kǎo)慮將其放在公模開模方向,如一定要有應將抽芯機構盡量設在(zài)公模側.
· 一般不采用圓弧部分分模,這樣(yàng)會影響產品(pǐn)外觀.
· 對於流(liú)動性(xìng)好易溢邊之塑料,應采用插破方式分型可防治毛邊產生.
· 對於(yú)高度高,脫(tuō)模斜度小之產品,可取中間分(fèn)模,型腔分兩邊以(yǐ)有利於(yú)脫模.
2、脫模斜度
為使產品容易從模具中脫出,模具(jù)上必須(xū)設置脫模斜度.其大小視產(chǎn)品形狀,塑料,模具結構,表麵精度和加工方(fāng)式不同而異.一(yī)般為1-3°,在不影響產品(pǐn)外觀和性能之情形下(xià),脫模斜度愈大(dà)愈好.
1>箱盒和蓋:
類型 | 小於50mm | 50—100mm | 大於100mm | 淺薄(báo)件 | 杯狀 |
S/H | 1/30—1/35 | 1/30—1/60 | 1/60以下(xià) | 1/5—1/10 | 母模側(cè)大於公模側 |
2>柵格:
柵格形狀,尺寸及肉厚不同應有不(bú)同的脫模(mó)斜度,經驗公式如下:
0.5(A---B)/H =1/12—1/14
A=大端尺寸 B=小端尺寸 H=高度(dù)
柵格節距在4mm以下(xià)之場合,脫模斜度為1/10左右, 柵格肉(ròu)厚超過8mm,斜度不可過份加大,可在母模側多留(liú)膠位處分模,如柵格段膠位加大,可考慮(lǜ)加大斜度.
3>加強筋(可改善料流,防止應力(lì)變形,並起(qǐ)補強作(zuò)用)
a.縱肋: 0.5(A-B)/H=1/500—1/200
b.底(dǐ)肋: 0.5(A-B)/H=1/150—1/100
c.凸柱: 0.5(大端直徑 – 小端直徑)/H=1/30—1/20(內外孔在模具同一側)
母模側:0.5(大端直徑 – 小端直徑)/H=1/50—1/30
公模側(cè):0.5(大端直徑 – 小端直徑)/H=1/100—1/50 (內外孔在模具兩(liǎng)側)
注: 母模側脫模斜度可較(jiào)公模側大些,以利於脫模.
3、肉厚
產品的肉厚會直接影(yǐng)響到成型周(zhōu)期和生產效(xiào)率,並會因肉厚不均(jun1)引(yǐn)起縮收下陷和應力產生,設計模具時,決(jué)定肉厚(hòu)應注意:
· 產品機械強度是否充(chōng)分.
· 能否均勻分散衝擊(jī)力(lì)和脫(tuō)模力,不(bú)發(fā)生破裂.
· 有埋入件時,須防止破(pò)裂,是(shì)否會(huì)因肉薄(báo)產生結合(hé)線而(ér)影響強度.
· 盡可能肉厚一致,以防(fáng)縮收下陷.
· 肉太薄是(shì)否會引起充填(tián)不(bú)足或阻礙料流.
以下為常見(jiàn)塑料標準肉厚參考(kǎo):
塑料 | PE | PP | PA | POM | PS | PBT | ABS | PMMA | PVC | PC | AS |
肉(ròu)厚 | 0.5—3.0 | 0.6—3.0 | 0.5—3.0 | 1.5—5.0 | 1.2—3.5 | 0.8—3.0 | 1.2—3.5 | 1.5—5.0 | 2.0—5.0 | 1.5—5.0 | 1.2—3.5 |
4、凸柱
一般為產品上凸出之圓柱,它可增強孔的周邊強度,裝配(pèi)孔及局部增高(gāo)之用.必須防止因肉(ròu)厚(hòu)增加造成縮水和因聚集空氣造成充填不滿或燒焦現象(xiàng),設計時注意點:
1、其高度以不超(chāo)過本身直徑之兩倍為宜,否則須增設加強(qiáng)筋.
2、其位置不(bú)宜太(tài)接近轉角或側壁,以(yǐ)利於加工.
3、優先選擇圓形,以利(lì)於(yú)加工(gōng)和(hé)料流,如在底(dǐ)部可高出底麵0.3—0.5mm.
5、孔(kǒng)
在多數產品上都有孔的存在(zài),其主要有三種方法來取(qǔ)得(dé):
1、 在產品上直接成型
2、在產品上(shàng)先成型預留孔,再機加工完成(chéng).
3、成型後完全由機加工鑽孔.
設計時(shí)須注意以下幾點:
1、孔與孔之間距離須孔徑2倍以上.
2、孔與產品邊緣之距離應為孔(kǒng)徑之3倍(bèi)以上.
3、孔之周邊宜增加肉厚.
4、孔與產品側壁之距離應為孔徑0.75倍以上.
5、孔之直徑在1.5mm以下時,很容易(yì)產生彎曲變形,須注意孔深不宜超過孔徑2倍以(yǐ)上.
6、分模(mó)麵在中間之通孔,為防止偏心,可將不重要一側(cè)之孔徑(jìng)加(jiā)大(dà).
6、螺紋
為裝配(pèi)之用,產(chǎn)品上有時會有螺紋設(shè)計,它可以直接成型,也可以(yǐ)在成型後再機械加工.對於經常拆卸或受力大之螺紋,則采用金屬(shǔ)螺紋鑲件,設計時注意如下原(yuán)則:
1、螺距小於(yú)0.75mm之螺紋避免使用,最大可(kě)使用螺距5mm之螺紋.
2、因塑料收縮原因,避免直接成(chéng)型長螺紋,以防螺(luó)距失真.
3、螺紋公差小於塑料收縮量時(shí),避免使用.
4、如內外螺紋配合,須留0.1—0.4mm之間隙.
5、螺紋部分應有1--3°脫模斜度(dù).
6、螺牙不可延長至產品末端,須設(shè)0.8mm左右(yòu)之光杆部位.以利於模具加(jiā)工和螺紋壽命.
7、在一些類似瓶蓋產品上,它會(huì)設一(yī)些豎琨紋,其間距宜(yí)大,最小為1.5mm,一般為3.0mm,在分模麵設至少0.8mm平坦部位.
7、鑲嵌(qiàn)件
為了防止產品(pǐn)破裂(liè),增加機械強度或作為傳(chuán)導電流之(zhī)媒體及裝飾之用,在產品成型(xíng)時常埋入鑲嵌件,注(zhù)意要(yào)點:
1、 保證鑲件牢靠性,鑲件周圍膠層不能太薄.
2、鑲件和(hé)鑲件孔(kǒng)配合時須鬆緊合適,不影響取放.
3、為使(shǐ)鑲件與塑料結合緊密,埋入部分常設計成粗糙或(huò)凹凸之形狀(zhuàng)(壓花.鑽孔.衝彎.切槽.倒扣等).
8、其它(tā)要點(diǎn)
1、加強筋不可太厚,一般不超過肉厚的一半,以防縮水.
2、隻要不影響外觀和功能,光麵盡量改為咬(yǎo)花麵,這樣可減少模(mó)具加工難度,增加美感,也可防(fáng)止縮水產生.
3、在凸柱(zhù)周邊,可除去部分肉厚,以防止收縮下陷.
4、肉厚較薄之孔,應將孔邊及高度增加,以便補強.
5、心芯梢受收縮力影(yǐng)響,產品(pǐn)頂出時易造成破裂,可設(shè)置凸邊,承受頂出力(lì).
6、轉角(jiǎo)設R,可改善強度,防止應力集中(zhōng)有利於料流.
7、避免銳角,薄肉部份易使材料充(chōng)填不(bú)足.
8、外邊有波(bō)紋之產品,為方便後加工(gōng),可改為加強邊緣.
9、分模麵有階段形時(shí),模具加工(gōng)不易,考慮改為斜線(xiàn)或曲線分模.
10、貫穿之抽(chōu)芯易發生(shēng)故障,改為兩側抽(chōu)芯(xīn)為佳.
11、因圓形比其它形狀加(jiā)工更(gèng)易,可降(jiàng)低成本,優先(xiān)選用.
12、在產品上加蝕文(wén)字或圖案時,如無特殊要求,盡量設計凹字,便於(yú)模具加工.
。
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