近年來，隨著我國工業高速發展極大地帶動了塑膠模具行業。目前，國內（nèi）塑膠模具廠家由於技改投入大、起點高（gāo），正（zhèng）在向規模（mó）化（huà）、高水平方向（xiàng）發展（zhǎn），而民營（yíng）塑膠模具廠家則異（yì）軍突起，發展迅猛。

塑膠模具製造廠（chǎng）家是典型的單件生（shēng）產製造（zào）廠家，每套塑膠模具都要進行創造性的設計、數控編程、生產準（zhǔn）備、機械加工、裝配及試衝，增加（jiā）了廠家生產管理的複雜性和難度。

如何提高生產效率、縮短開發周期、提高（gāo）塑膠模具技術水平（píng）、降低生產成本一直是塑膠模具廠家麵臨的難（nán）題。

一、全過程實施並行（háng）工（gōng）程

全過程實施並行工程是縮短塑膠模具開發周期最有效的途徑之一。所謂並（bìng）行（háng）工程就是塑膠模具（jù）開發過程（chéng）中的各工序、各環節都要同步、並行、交叉進行，盡量避免串行。

二、標準化設計與製造

塑膠模具設（shè）計標準化首先要建立塑膠模具設（shè）計標準數據庫，包括單獨零件的標準零件、含有裝（zhuāng）配結構的標準部件、模架結構數據庫及典型塑膠模具結構數據庫，供技術人員設計塑膠模具時調用拷貝，提高設計效率和塑膠模具（jù）標準件使用率，實現塑膠模具結構（gòu）的規範（fàn）化、係列化（huà）和標準化，使得塑膠模具標準化程度達70%以上。

三、精細化（huà）加工一次到位

精細化（huà）加（jiā）工的目的是大大減少鉗工研修，一次工到位.降低反複加工、後序彌補、人工修（xiū）整（zhěng）及模質量（liàng）對（duì）鉗工（gōng）技（jì）藝的依賴等。如上下模刃口間隙直加工到位，不用鉗工開間隙；衝孔凸/凹模直接裝無（wú）需調試：拉延模型麵的高（gāo）光順性無接刀痕跡，減少研合：內覆蓋件拉（lā）延模不用去（qù）刀痕，不推磨；凹圓角過切加工，不用清根（gēn）等。通過精細化加工和采用高水（shuǐ）平的標準件，再使零件的加工基準和裝（zhuāng）配基準一致，實現鉗工（gōng）製造的隻（zhī）裝不配少修，即所謂的“直接裝配法”，是現代塑（sù）膠模具生產的管理方向（xiàng）。