注塑成型工藝一般包括：填充、保壓、冷卻、脫模等4個（gè）階段，這4個注塑成（chéng）型工藝（yì）階段直接決定著製品的成型質量，而且這4個注塑成型工藝階段是一（yī）個完整的（de）連續（xù）過程。

1、注（zhù）塑成型工藝填充階段

（1）填充是整個注塑循環過程中的第一步（bù），時（shí）間從模具閉合開（kāi）始注塑算起，到（dào）模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越（yuè）短，成型效（xiào）率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的製約。

（2）高速填充。高速（sù）填充時剪切率較高，塑料由於剪切變（biàn）稀的作用（yòng）而存在粘度下降的情（qíng）形，使整體流動阻力降低；局部的粘（zhān）滯加（jiā）熱影響（xiǎng）也會使固化層厚度變薄。因此在流動控製階段，填充行為往往（wǎng）取決於待填充的體積大小。即在流動控製（zhì）階段，由於（yú）高速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的（de）冷卻作用並不明顯，於是速率的效用占了上風。

（3）低速填充。熱傳（chuán）導控製低速填充時，剪（jiǎn）切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於熱（rè）塑料補充速率較慢，流動（dòng）較為（wéi）緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅（xùn）速為冷模壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化層厚度（dù）較厚，又（yòu）進一（yī）步增加壁部較（jiào）薄處的流動阻（zǔ）力（lì）。

由於噴泉流動的原因，在流（liú）動波前麵的塑料高分子鏈排向（xiàng）幾乎平行流動波（bō）前。因此（cǐ）兩股塑料熔膠在交匯時（shí），接觸麵的高分子鏈互相（xiàng）平行；加上（shàng）兩股熔膠性質各異（在模腔中滯留（liú）時間不同，溫度、壓力也不同），

造成熔膠交匯區域在微觀上結（jié）構強（qiáng）度較差。在光線下將零件（jiàn）擺放適（shì）當的角度用肉眼觀察，可以發現有明顯（xiǎn）的接合線產生（shēng），這就（jiù）是熔接痕的形成機理。熔接痕（hén）不僅影響塑件外觀，同（tóng）時由於微觀結（jié）構的鬆散，易造成應力集中（zhōng），從而使得該部分的強度（dù）降低而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產生（shēng）熔接的熔接痕強度較佳（jiā），因為高溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透（tòu）纏繞，此外（wài）高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增加（jiā）了熔接區域的強度；反（fǎn）之在（zài）低（dī）溫區域，熔接強度較差。

2、注（zhù）塑成型工藝（yì）保（bǎo）壓階段

保壓階段的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增加（jiā）塑料（liào）密度（增密），以補償塑料的收縮行為。

在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實（shí）過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩（huǎn）慢，這時的流動稱作保壓流動。由於在（zài）保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模（mó）具型腔內的阻力很大（dà）。

在（zài）保壓的後期，材料（liào）密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持（chí）續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達（dá）到最（zuì）高值。

在（zài）保壓（yā）階段，由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力較高區（qū）域，塑料較為密（mì）實，密度較高；在壓力較低區域，塑料較為疏（shū）鬆，密度較低，因此造成密度分布隨位置及時間發生變（biàn）化。

保壓過程中塑料流速極低，流動不再起主導作用；壓力為影響保壓過程的主要因素。保壓過（guò）程中塑料已經（jīng）充滿模腔，此時逐漸固化（huà）的熔體作為傳遞壓（yā）力（lì）的介質。模腔中的壓力借助塑（sù）料傳遞至模壁表麵，有撐開模具的趨勢，因此需要適當的鎖模力進行鎖模。

漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，對於模（mó）具的排氣具（jù）有幫助作用（yòng）；但若漲模力過大，易造（zào）成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因（yīn）此在選擇注塑（sù）機時，應選擇具有足夠大鎖模（mó）力（lì）的注塑（sù）機，以防止（zhǐ）漲模現象並能有效（xiào）進行保壓。

3、注塑成型（xíng）公寓冷卻階段

在注（zhù）塑成型模具中，冷卻係統的設計非常（cháng）重要。這是因（yīn）為成（chéng）型塑料製品隻有冷卻固化到一（yī）定剛（gāng）性，脫模（mó）後才能（néng）避免塑料製品因受到外力而產生變形。由於（yú）冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此（cǐ）設計良好的冷卻（què）係統（tǒng）可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率（lǜ），降低（dī）成本。設計不（bú）當的冷卻係統會使成型時間拉（lā）長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲變（biàn）形。

根據實驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩部（bù）分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到（dào）大氣中（zhōng），其餘95%從熔體傳導到模具（jù）。塑料製品在模具中由於冷卻水管（guǎn）的作用，熱量由模腔（qiāng）中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻（què）水管（guǎn），再通過熱對流被冷卻液帶（dài）走（zǒu）。少（shǎo）數未（wèi）被冷（lěng）卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界後散溢於空氣中。

注塑成型的成型周期由合模時間（jiān）、充（chōng）填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻時間所占比重最大，大約（yuē）為70%～80%。因此冷卻（què）時間（jiān）將直接影響塑料製（zhì）品成型周期長短及產量大小。脫模（mó）階段塑料製品溫（wēn）度應冷卻至（zhì）低於塑料製品的熱變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛現象（xiàng）或（huò）脫模（mó）外（wài）力所造成的翹曲及變形。

影響（xiǎng）製品（pǐn）冷卻速率（lǜ）的因素有：

（1）塑料製品設計方（fāng）麵。主要是塑料製（zhì）品壁厚。製品厚（hòu）度越大，冷卻時（shí）間越（yuè）長。一般而（ér）言，冷（lěng）卻時間約與（yǔ）塑料（liào）製品厚度的（de）平方成正比，或是與（yǔ）最大流道直徑（jìng）的1.6次方成正比。即塑料製品（pǐn）厚度加倍，冷卻時（shí）間增加4倍。

（2）模具材料及其冷（lěng）卻（què）方式（shì）。模具材料（liào），包括模具（jù）型芯（xīn）、型腔材料以及模架材料對（duì）冷（lěng）卻速度的影響（xiǎng）很大。模具材料熱傳導係數越高，單位（wèi）時間內將（jiāng）熱量（liàng）從塑（sù）料傳遞而出的效果越佳，冷卻時間也（yě）越短。

（3）冷（lěng）卻水管配置方（fāng）式。冷卻水管越靠近模腔，管徑越大，數目越多，冷卻