注塑成型工藝一般包括（kuò）：填充、保壓、冷卻、脫模等4個（gè）階段，這4個注塑成型工藝階段直接決定著製（zhì）品的成型質量，而且這4個注塑成型工藝階段是一個完整的連（lián）續（xù）過程。

1、注塑成型工（gōng）藝填充階段

（1）填充是整個注塑循環過程中（zhōng）的第（dì）一（yī）步，時間從模具（jù）閉合開始注塑算起，到模具型腔填充（chōng）到大約95%為止（zhǐ）。理論上，填充時間越短，成型效率越高，但是實際中，成（chéng）型時間或者注塑速度要受到很多條件的（de）製約。

（2）高速填充。高速填充時剪切率較高，塑料由於剪切變稀的作用而存在粘度下降的（de）情（qíng）形，使整體（tǐ）流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會使固化層厚度變薄。因此在流動控製階段，填充行為往往取決於待填充的（de）體積大小。即在（zài）流動控製階段，由（yóu）於高速填充，熔體的（de）剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速（sù）率的效用（yòng）占了上風。

（3）低速填（tián）充。熱傳導控製低速填充時（shí），剪切率較低，局部（bù）粘度較高，流動阻力（lì）較大。由於熱塑料補充速率（lǜ）較慢，流動較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷模壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化（huà）層厚度較厚，又進（jìn）一步增加壁部較薄處的流（liú）動阻力。

由於噴泉（quán）流動（dòng）的原因，在流動波前麵的塑料高分子鏈排（pái）向幾乎平行流動波前。因此兩股塑（sù）料熔膠在交匯時（shí），接觸麵的高分子鏈互相（xiàng）平行；加上兩股熔膠性質各異（在模（mó）腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不（bú）同），

造成熔膠交匯區域在（zài）微觀上結（jié）構強度較差。在光線下將零件（jiàn）擺放適當的角度（dù）用肉眼觀察，可以發現有明顯的接合線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅（jǐn）影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易（yì）造成應力集中，從而（ér）使得該部分的強度降低而發生斷裂（liè）。

一般而言，在高（gāo）溫區產生熔接的熔接痕（hén）強度較佳，因為高溫情形下（xià），高分子鏈活（huó）動性較佳，可以互相穿（chuān）透（tòu）纏繞（rào），此外高（gāo）溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體（tǐ）的熱性（xìng）質幾（jǐ）乎相同，增加了熔接區域（yù）的強度；反之在低溫區（qū）域，熔接強度較差。

2、注塑成型（xíng）工藝保壓階（jiē）段

保壓階段的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料（liào）密度（增密），以補償塑料的收縮（suō）行為。

在保壓過程中（zhōng），由於模腔中（zhōng）已經填滿塑料，背壓較高（gāo）。在保壓壓實過程中，注（zhù）塑（sù）機螺杆僅能慢慢地向前作（zuò）微小移動，塑料的流動速度也較為緩（huǎn）慢，這時的流動稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也（yě）很快，因此模具型腔內的阻力很大。

在保壓的後期，材料密度持續增（zēng）大，塑件也逐漸成型，保（bǎo）壓階段要一直持續到澆口固（gù）化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到（dào）最高值。

在保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓（yā）縮特性。在壓力較高區域，塑料較為（wéi）密實，密度較高；在壓（yā）力較（jiào）低區（qū）域，塑料較為疏鬆，密度較低（dī），因此造成密度分布（bù）隨位（wèi）置及時間發生變化。

保壓過程中塑料流速極低，流動不再起主導作用；壓力為影響保（bǎo）壓過程的（de）主要因素。保壓過程（chéng）中塑料已經充滿模腔，此（cǐ）時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。模腔中的壓力借助（zhù）塑料傳遞至模壁表麵，有撐開模具（jù）的趨勢，因此需要適當的鎖模力進行鎖模。

漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，對於（yú）模具（jù）的排氣（qì）具有幫（bāng）助作用；但若漲模（mó）力過大，易（yì）造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在（zài）選擇注塑機時，應選擇具有足夠大鎖模力的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行保壓（yā）。

3、注塑（sù）成型（xíng）公寓冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係統的設（shè）計非常重要。這是因為成型（xíng）塑料製品隻有冷卻固化到（dào）一定（dìng）剛性，脫模（mó）後才能避免塑料製品因受到（dào）外力（lì）而產生變形。由於冷卻時間（jiān）占整個成型周期約70%～80%，因此（cǐ）設計良好的冷卻（què）係統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生（shēng）產率，降低成本。設計不當的冷（lěng）卻係統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻（què）不均勻更會進一步造成塑（sù）料製品的翹曲變形。

根據實驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩部分散發，一部分有5%經（jīng）輻射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔體傳導到模具（jù）。塑料製（zhì）品在（zài）模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔（qiāng）中的塑料通過熱傳導經模架（jià）傳至（zhì）冷卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被（bèi）冷（lěng）卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳導，至接（jiē）觸外界後散溢（yì）於空氣中。

注塑成型的成型周期由（yóu）合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時（shí）間及脫模（mó）時間組成（chéng）。其中以冷卻時間所占比重（chóng）最（zuì）大，大約為70%～80%。因此（cǐ）冷卻（què）時間將直接影響塑料製品成型周期長短及產量大小。脫模階段塑（sù）料製品溫度應冷卻至低於塑料製（zhì）品的熱變形溫度，以防（fáng）止塑料製品因殘餘應力（lì）導（dǎo）致的鬆弛現象或脫模外力所造成的翹曲及變形。

影響（xiǎng）製品冷（lěng）卻（què）速率的因素有：

（1）塑料製（zhì）品設計方（fāng）麵。主要是塑料製品壁厚。製品厚度越大，冷卻時間（jiān）越長。一般而言，冷卻（què）時間約與塑料製品厚度的（de）平方成正比（bǐ），或是與最大流道直徑的1.6次方成正比。即塑料製品厚度加倍（bèi），冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料及其冷卻方式。模具材（cái）料，包括模具型芯、型腔材料以及模架材料對冷卻速度的影響很大。模（mó）具材料熱傳導係數越高，單位時間內將熱量從（cóng）塑料傳遞而出的效果越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻水管（guǎn）配置方（fāng）式。冷卻水管越（yuè）靠近模腔，管徑越大，數目越多，冷卻