注塑製品（pǐn）變形、彎曲、扭曲現（xiàn）象的發生主要是由於塑料成型時流動方向的收縮率比垂直方向的（de）大，使製件各向收縮率不同而翹曲，又由於注射（shè）充模時（shí）不可（kě）避免地在（zài）製件內部殘留有較大的內應力而引起翹曲（qǔ），這些都是高應（yīng）力取（qǔ）向造成（chéng）的變形的表現。所以從根本（běn）上說，模具（jù）設計決定了（le）製件的翹曲傾向（xiàng），要通過變更成型條件來抑製這種傾向是十分困難的，最終解決問題（tí）必須（xū）從模具設計和改（gǎi）良著手。這種現（xiàn）象的主要有（yǒu）以下幾個方麵造成：

1

模具方麵：

(1)製件的厚（hòu）度、質量要均勻。

(2)冷卻係（xì）統的（de）設計要使模具型腔各部分溫度均勻（yún），澆注係統要使料流對稱避免因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當加粗較難（nán）成型部份的分流（liú）道、主流道，盡量消除型腔內的密度差、壓力差、溫度差。

(3)製件（jiàn）厚薄的過渡區及轉角要足夠圓滑，要有（yǒu）良好的脫模性，如增加脫（tuō）模餘度，改善模麵的拋光，頂出係統（tǒng）要保持平衡。

(4)排氣要良好。

(5)增（zēng）加製件壁厚或（huò）增加抗（kàng）翹曲方向，由加強筋來增強製件抗翹曲能力（lì）。

(6)模具所用的材料強度不足。

2

塑（sù）料方麵：

結晶（jīng）型比非結晶型（xíng）塑料（liào）出現（xiàn）的翹曲變形機會多，加之結晶型塑料可利用結晶度隨冷卻速度（dù）增（zēng）大而降低，收縮率變（biàn）小的結（jié）晶過程來（lái）矯正翹曲變形。

3.加工（gōng）方麵：

(1)注射壓力太高，保壓（yā）時間太長，熔料溫度太低（dī）速度太快會造成內應力（lì）增加而出現翹（qiào）曲變形。

(2)模具溫度過高，冷卻時間過（guò）短，使脫模時的製件過熱而出現頂出變形。

(3)在保持最低限度充料量下減少螺杆轉速和背壓降低（dī）密度來限製內應力的產生。

(4)必要時可對（duì）容易翹曲變形的製件進行模（mó）具軟性定形或脫模（mó）後進行退米處理。

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