開裂，包括製件表麵絲狀裂紋、微裂、頂（dǐng）白、開裂及因製件粘模（mó）、流道粘模而造成或創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和（hé）應用（yòng）開裂。主要有以下幾個方麵的原因造成：

1. 加工方麵：

(1)加工壓力過大、速度過快、充料（liào）愈多、注（zhù）射、保壓時間過長（zhǎng），都會造成內應力過（guò）大而開裂。

(2)調節開模速度與壓力防止快速強拉製件造成脫模開裂。

(3)適當調高模具溫度，使（shǐ）製件易於脫模，適當調低料溫防止分解。

(4)預防由於熔接痕，塑料降（jiàng）解造成機械強度變低而出現開裂。

(5)適當使用脫模劑，注意經常消除模麵附著的氣霧等物質。

(6)製（zhì）件（jiàn）殘餘應力，可通過在（zài）成型後立即（jí）進（jìn）行退火熱處理來消除內應力而減少裂紋的生成。

2.模具方麵：

(1)頂出要平衡，如頂杆數（shù）量、截麵積（jī）要足（zú）夠，脫模斜度要足夠，型腔麵要有足夠光滑，這樣才防止由於外力導致頂出殘餘應力集中而開裂。

(2)製（zhì）件結構不能太薄，過渡部份應盡量（liàng）采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。

(3)盡量少用金屬（shǔ）嵌件，以（yǐ）防止（zhǐ）嵌件與製件收縮率不（bú）同造成內應力加大（dà）。

(4)對（duì）深底製件應設置適當的（de）脫模進氣孔（kǒng）道，防止形成真空負壓。

(5)主流道足夠大使澆口（kǒu）料（liào）未來得及固化時脫模，這樣易於脫模。

(6)主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使製件粘（zhān）在定模上。

3.材料方麵：

(1)再生（shēng）料含量太高，造成製件強度過（guò）低（dī）。

(2)濕度（dù）過大，造成一些（xiē）塑料與（yǔ）水汽發生化學反應，降低強度（dù）而出現頂出開裂。

(3)材料本身不適宜正在加工（gōng）的環境或質量欠佳，受到（dào）汙染都會造成開裂。

4.機台方（fāng）麵：

注塑機塑化容量要（yào）適當，過（guò）小塑（sù）化不充（chōng）分未能完（wán）全混（hún）合而變脆，過大時會降解。

注塑製品氣泡的原因分析

氣泡(真空泡)的（de）氣體十分稀薄屬於真空泡。一般說來，如果在開模瞬間已（yǐ）發現存在氣泡（pào）是屬於氣體幹（gàn）擾問題（tí）。真空泡的（de）形成（chéng）是由於充注進塑料不足或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角（jiǎo）的（de）燃料牽拉，造成體積損（sǔn）失的結果。

解決辦法：

(1)提高注射能（néng）量（liàng）：壓（yā）力、速度、時間和（hé）料量，並提高（gāo）背壓，使充模豐滿。

(2)增（zēng）加料溫流動順暢。降低料溫（wēn）減少收縮，適當提高模溫，特別是形（xíng）成真空泡部位的局部模溫。

(3)將澆口（kǒu）設置在製件厚的部份，改善噴（pēn）嘴、流道和（hé）澆（jiāo）口的流（liú）動狀況，減少壓務的消耗。

(4)改進模具排氣狀況。

注塑（sù）製品翹曲變形的原因分（fèn）析

注（zhù）塑製品變（biàn）形、彎曲、扭曲現象的發（fā）生主要是由於塑料成型時流（liú）動方（fāng）向（xiàng）的收縮率比垂直方向的大，使製件各向收縮率不同而翹曲，又由於注射充（chōng）模（mó）時不可避免（miǎn）地在製件內部殘留（liú）有（yǒu）較大的內應力（lì）而引起（qǐ）翹曲，這些都是高應力取向造成的變（biàn）形（xíng）的表現（xiàn）。所以從（cóng）根本上說，模具設計決定了製件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑製這種傾向（xiàng）是十分（fèn）困難的，最終解決問題必須（xū）從模具設計和改良著手。這種現象的主要有（yǒu）以下幾個方麵（miàn）造成：

1.模具方麵：

(1)製件（jiàn）的厚度、質量要均勻（yún）。

(2)冷卻係統的設（shè）計要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注係統要使料流對稱（chēng）避免因（yīn）流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當加粗較難成型部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內的密度差（chà）、壓力差、溫度差。

(3)製件（jiàn）厚薄的過渡區及轉角要足夠圓滑，要有（yǒu）良好的脫模性，如增加（jiā）脫模餘（yú）度，改善模麵的拋光，頂出係統要保持平衡。

(4)排氣（qì）要良好。

(5)增加製件壁厚（hòu）或增加抗（kàng）翹曲方向，由加（jiā）強筋來增強製件抗翹曲能（néng）力（lì）。

(6)模具所用的材料強度不足。

2.塑（sù）料方麵：

結晶型（xíng）比非結晶型塑料出現（xiàn）的翹曲（qǔ）變形機會多，加之結（jié）晶型塑料可利用結晶度隨冷（lěng）卻速（sù）度增大而（ér）降低，收縮率變小的結晶過程來矯（jiǎo）正翹曲（qǔ）變形。

3.加工方麵：

(1)注射（shè）壓力（lì）太高，保壓時間（jiān）太長，熔料溫度太低速度太（tài）快（kuài）會造成內應力增加而出現翹（qiào）曲變形。

(2)模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的製件過熱而出現頂（dǐng）出變形。

(3)在保持最低限度充料量下（xià）減少螺杆轉速和背壓降低密度來限製內應力的（de）產生。

(4)必（bì）要時可對容易（yì）翹曲變形的（de）製件進行模具（jù）軟性定形或（huò）脫模後進行退米處理。

注塑製品色條色線（xiàn）色（sè）花分析

這（zhè）種缺陷的出現主要是采用色母粒著色的塑料製件較常出現的問題，雖然色母粒著（zhe）色在色（sè）型穩定性、色質純（chún）度和顏色遷移（yí）性（xìng）等（děng）方麵均優於（yú）幹粉著色、染漿著色，但分配性，亦即色粒在稀釋塑料在混（hún）合均勻程度卻相對較差，製（zhì）成品自然就帶有區域性色澤差異。主要解（jiě）決辦法：

(1)提高（gāo）加（jiā）料（liào）段溫度，特別是加料段後端的溫度，使其溫度接近或略高於熔融段溫度，使色母粒進入熔融段時盡快（kuài）熔化，促進與稀釋均勻混合，增加液態混合機會。

(2)在螺杆轉速一定的情（qíng）況（kuàng）下，增（zēng）加背壓壓力使（shǐ）料筒內的熔（róng）料溫度、剪切作用都得到（dào）提高。

(3)修改模具，特（tè）別（bié）澆注係統，如澆口過寬，融料通過時，紊流效果差，溫（wēn）度（dù）提升不高，於是就不（bú）均勻，色（sè）帶模腔（qiāng），應予改窄。

注塑製品收縮凹陷的原因分析

注塑成型過程（chéng）中（zhōng），製（zhì）品收縮凹陷是比較常見的現象。造成這種情況的主要原因有：

1.機台方（fāng）麵：

(1)射嘴孔太大造成（chéng）融料回流而出現收縮，太小時阻力大料量不足出現收縮。

(2)鎖模力不足造成飛邊也會出現收縮，應檢查鎖模係統是否有問（wèn）題。

(3)塑化量不（bú）足應選用塑化量大的機台，檢查螺杆與料（liào）筒是否磨損。

2.模（mó）具方麵：

(1)製件（jiàn）設計要（yào）使壁厚均勻，保證收縮一致。

(2)模具的冷卻、加溫係統要保證各部份的溫度一（yī）致。

(3)澆注係統要保證（zhèng）通暢，阻力不能過大，如主流道（dào）、分流道、澆口的尺寸（cùn）要適當，光潔度要足夠，過渡區要（yào）圓弧過（guò）渡（dù）。

(4)對薄件應提高溫度，保證料流暢順，對厚壁製件（jiàn）應降低模溫。

(5)澆口要對稱開設，盡量開設在製件厚壁部位，應增加冷料井容積。

3.塑料方麵：

結晶性的塑料比非結晶性塑料收縮曆害，加工時要適當增加料量，或（huò）在塑料中加成換劑（jì），以加快結晶，減少收縮凹陷。

4.加工方麵：

(1)料筒溫度過高，容積變化大，特（tè）別是前爐（lú）溫度，對流動性差（chà）的塑料應適當提高溫度、保證暢（chàng）順（shùn）。

(2)注射壓力、速度、背壓過低、注射（shè）時間（jiān）過短，使料量或密度不足而收縮壓力、速（sù）度、背壓（yā）過大、時間過長造成飛邊而出現收縮。

(3)加料量即緩衝墊過（guò）大時消耗注射壓力，過小時，料量不足。

(4)對於不要求精度的製（zhì）件，在注（zhù）射保壓完畢，外層基本冷凝硬化而夾心部份尚（shàng）柔軟又能頂出的製件，及早（zǎo）出模，讓其在空氣（qì）或熱水（shuǐ）中緩慢冷卻，可以使（shǐ）收縮（suō）凹陷平緩而不那麽顯眼又不影響使用。

注塑製品透明缺陷的原因分析

熔斑、銀紋（wén）、裂紋（wén）聚苯乙烯、有機玻璃的透明製件（jiàn），有時候透過光線可以看到一些閃（shǎn）閃發光的細絲般的銀紋（wén）。這些銀紋又稱爍斑（bān）或裂紋（wén）。這（zhè）是由於拉應力的垂直方向產生了應力，使用（yòng）權（quán）聚合物分子發重型流動（dòng）取向而與未取向部分折完率差異表現出來。

解決方法（fǎ）：

(1)消（xiāo）除（chú）氣體及其（qí）它雜（zá）質的幹擾，對塑料充分幹燥。

(2)降低料溫（wēn），分（fèn）段調節料筒溫度，適當（dāng）提高模溫。

(3)增（zēng）加注射壓（yā）力，降低注射速度。

(4)增加或減少預塑背壓壓力，減少螺杆轉速。

(5)改善流道及型腔排氣狀（zhuàng）況。

(6)清理（lǐ）射嘴、流道和澆口可能的堵塞。

(7)縮短成型周期，脫模後可用退火方法消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持（chí）15分鍾，或50℃時保持1小時（shí），對聚碳酸酯，加熱到160℃以上保（bǎo）持（chí）數分鍾。

注塑製品顏色不均的原因分析

造成注塑製品（pǐn）顏色不（bú）均的主要原因及解決方法如下：

(1)著色（sè）劑擴散不良，這種情況往往使澆（jiāo）口附近出現花紋。

(2)塑料或著色劑（jì）熱穩定性差，要穩（wěn）定製（zhì）件的色調，一（yī）定要嚴格固定生產條件，特別是料（liào）溫、料（liào）量和生產周期。

(3)對結晶型塑料，盡量使製件各部分的冷卻速度一致，對於壁厚差異（yì）大的製件，可用著色劑（jì）來（lái）掩蔽色差，對於壁（bì）厚較均（jun1）勻的製件要固定好料溫和模溫。

(4)製件的造型和澆口形式，位置對塑料充填情況有影響，使製件的某些局部（bù）產生色差，必要時要進行修改。

注塑製品顏色及光澤缺陷的原因分析

正常情況下（xià），注塑製件表麵具（jù）有的光（guāng）澤主要由塑料的（de）類型、著色劑及模麵的光潔度所決定。但經常也會因為一些其他的原因造成製品（pǐn）的表（biǎo）麵顏色及光澤缺陷、表麵暗色等缺陷。造成這種原因及解決方法分析如下：

(1)模（mó）具光潔度差，型腔表麵（miàn）有鏽跡等，模具（jù）排（pái）氣不（bú）良。

(2)模具的（de）澆注係（xì）統有缺陷，應增大冷料井，增大流道、拋光主流道、分流道和澆口。

(3)料溫與模溫偏（piān）低，必要（yào）時可用澆口局部加熱辦法。

(4)加工壓力過低、速度過慢、注射時（shí）間不足、背壓不足，造成密實性差而使表麵暗色。

(5)塑（sù）料（liào）要充（chōng）分塑化，但要防（fáng）止料（liào）的降解，受熱要（yào）穩定，冷卻要充分，特別是厚壁的。

(6)防止冷（lěng）料（liào）進入製件，必要時改（gǎi）用自鎖式（shì）彈簧或降（jiàng）低噴嘴溫度。

(7)使用的再生料過（guò）多，塑料（liào）或著色劑質（zhì）量差（chà），混有水汽或其它雜質，使用的潤滑劑質量差。

(8)鎖模力要足夠。

注塑製品銀（yín）紋的原因分析

注塑製品銀紋，包括表麵氣泡和內部氣（qì）孔（kǒng）。造成缺陷的主（zhǔ）要原因是氣體(主要有水汽、分解（jiě）氣、溶劑氣、空氣)的幹擾。具體原因分析如下：

1.機台方（fāng）麵：

(1)料筒、螺杆磨損或過膠頭、過膠圈（quān）存在料流死角，長期受熱而分（fèn）解。

(2)加熱係（xì）統失控，造成溫度過高而（ér）分解，應檢查熱電偶、發熱圈等加熱元件是否有問題。螺杆設計不當，造成個解或容易帶進空氣。

2.模具方麵：

(1)排（pái）氣不良。

(2)模具中流道、澆口、型腔的磨擦阻力大，造成局部過熱而出現分解。

(3)澆口、型腔分（fèn）布不平衡，冷卻（què）係統不合理都會造成受熱不平（píng）衡而出現局部過熱或阻塞空氣的通道。

(4)冷卻通路漏水進入型腔。

3.塑料方麵：

(1)塑料濕度大，添加再生料比例過多或含有有害性屑（xiè）料(屑料極易分解（jiě）)，應充分幹燥塑料及（jí）消除屑料。

(2)從大氣中吸潮或從著色劑吸潮（cháo），應（yīng）對著色劑也進行幹燥，最好（hǎo）在機台上裝幹燥器（qì）。

(3)塑（sù）料中添加（jiā）的潤滑劑、穩定（dìng）劑等的（de）用量過多或混合不均，或者塑料本身（shēn）帶有揮發性溶劑。混合塑料（liào）受熱程度難以（yǐ）兼顧（gù）時也會出現分（fèn）解。

(4)塑料受汙染，混有其（qí）它塑料。

4.加工方麵：

(1)設置溫度、壓力、速度、背壓、熔膠馬達轉（zhuǎn）速過高造成分（fèn）解，或壓力（lì）、速度過（guò）低（dī），注射時間、保（bǎo）壓不充分、背壓過低時，由於未能（néng）獲得高（gāo）壓而（ér）密度不足無法（fǎ）熔解氣體而（ér）出現銀紋，應（yīng）設（shè）置適當的溫度、壓力、速度與（yǔ）時間及采用多段注射速度（dù）。

(2)背（bèi）壓低、轉（zhuǎn）速快易使空氣進入料（liào）筒，隨熔料進入（rù）模具，周期過長時融料（liào）在料筒內受熱過長而出現（xiàn）分解。

(3)料量不足，加料緩衝（chōng）墊過大，料溫太低或模溫太低都影響料的（de）流動和成型壓力，促使氣泡的生成。

注塑（sù）製（zhì）品有熔接縫的原因（yīn）分（fèn）析

熔融塑料在（zài）型（xíng）腔（qiāng）中由於遇到嵌件孔洞、流速不連貫的區域、充模料流中斷的區域而以多股形式匯合時，因不能完全熔（róng）合而產生線性的熔接縫。此外在發生澆（jiāo）口噴射充模（mó）也會生成熔接縫，熔接縫（féng）處的強度等性能很差（chà）。主要原因分析如下（xià）：

1.加工方麵（miàn）：

(1)注射壓力（lì）、速度過低（dī），料筒（tǒng）溫度、模溫過低，造成進入模具的融料過早冷卻而出現熔接縫。

(2)注射壓力、速度過高時，會出現（xiàn）噴射而出現熔接縫。

(3)應增加轉速，增加背壓壓力使塑料粘度下降，密度增加。

(4)塑料要（yào）幹燥好，再生料應（yīng）少用，脫模（mó）劑用量太多或質量不好也會出現熔接縫。

(5)降低鎖模力，方便排氣。

2.模（mó）具方麵：

(1)同（tóng）一型腔澆口過多（duō），應減少（shǎo）澆（jiāo）口（kǒu）或對稱設置（zhì），或盡量靠近熔接縫（féng）設置。

(2)熔（róng）接縫處排氣不良（liáng），應（yīng）開設排氣係統。

(3)澆道過大、澆注係統（tǒng）尺寸不當，澆（jiāo）口開設盡量避免熔體在嵌件孔（kǒng）洞周圍流動，或盡量少（shǎo）用嵌件。

(4)壁厚變化過（guò）大，或壁厚過（guò）薄，應使製件的壁厚均勻。

(5)必要時應在熔（róng）接縫處開設熔合井使熔接縫脫離製件。

3.塑料方麵：

(1)對流動性差或熱敏性的塑料應適（shì）當添加潤滑劑及穩定劑。

(2)塑料含的雜質多，必要時要換質量好的（de）塑料。

注塑製品震紋的原因分析（xī）

PS等剛性塑料製件在其澆口附近（jìn）的表麵，以澆口為中心的形成密集的波紋，有時稱為震紋。產生原（yuán）因是熔體粘度過大而以滯流形式充模時，前端的料一接觸（chù）到型腔表麵便很快冷凝（níng）收縮起來，而後來的熔料又脹開已收縮的冷料繼續前進過程的不斷交替使料流（liú）在前進中形成了表麵震紋。

解決（jué）方法：

(1)提高料筒溫度特別是射嘴溫度，還應提高模具溫度。

(2)提高注（zhù）射壓力（lì）與速度，使其快速充模型腔。

(3)改善流（liú）道、澆口尺寸，防止阻力過大。

(4)模具排（pái）氣要良好（hǎo），要（yào）設置足夠大的（de）冷料井。

(5)製件不要設計得過於薄。

注（zhù）塑製品腫脹和鼓泡的原因分析

有些塑料製件在成型脫模後，很快在金屬嵌件的（de）背麵或（huò）在特別厚的部位出現腫脹或鼓泡。這是因為未完全冷卻硬化的塑（sù）料在內壓罰（fá）的作用下釋放氣體膨脹造成。

解決措施：

1.有效的冷卻。降低模溫，延長開模時間，降低料的幹燥與加工溫度。

2.降低充模速度，減少成形周期，減少流動阻力。

3.提高保壓壓力和時間。

4.改善製件壁麵太厚或厚薄（báo）變（biàn）化大的狀況。

深圳市科（kē）翔模具有限公司是一家專業的塑膠模具設計生（shēng）產工廠,致力於中型汽車模具, 電子產品, 家電類（lèi）產品, 家用品, 工業應用, 農業, 醫療器（qì）械等產品（pǐn）模具設計開發及生產.長期以來, 免费正能量网站www正能量通過（guò）給客戶（hù）提供價格低, 質量好, 交期準的服務, 贏（yíng）得了海內外（wài）客戶的（de）一致好評。可以通過免费正能量网站www正能量公司官網（http://www.je-d.com/）查看更（gèng）多塑膠模具產品、塑膠注塑產品、塑料產品等等（děng）一些定製模具開模。

標題：深圳注塑模具廠家,注塑模具開模,深圳注塑模具廠哪家好（hǎo） 網址：http://www.je-d.com/server/show/id/700.html

*本站所有相關知（zhī）識僅供大（dà）家參考、學習之用，部分來源於（yú）互聯網，其版權均歸原作者及網站所有，如無意侵犯您（nín）的權利，請與小編聯係，免费正能量网站www正能量將會在第一時間核實，如情況屬實會在3個工作日內刪除。 7*24小時免費熱線： 13682521790 13714219339

文章關鍵詞：深圳注塑模具廠家,注塑模具開模,深圳注塑（sù）模具廠哪家好（hǎo）