在（zài）級進（jìn）模的衝壓生產中，針（zhēn）對衝壓不良現象必須做到具體分析，采取行（háng）之有效的處理對（duì）策，從根本上解決所發生之問（wèn）題（tí），如此才能降低生產成本，達到生產順暢。以下就生產中常見的衝壓不良（liáng）現象其產生（shēng）的原（yuán）因及處理（lǐ）對策分析如下，供模具維修人員參考。

1．衝件毛邊

原因：a、刀口磨損； b、間隙過大研修刀口後（hòu）效果不明顯（xiǎn）；c、刀口崩角； d、間隙不合（hé）理（lǐ）上下偏移或鬆動； e、模（mó）具上下錯位（wèi）。

對策（cè）：a、研修刀（dāo）口（kǒu）；b、控製凸凹模加（jiā）工精（jīng）度或修改設計間隙；c、研修刀口；d、調整衝裁間隙確認模（mó）板穴孔磨損或成型件加工精度等問題；e、更換導向（xiàng）件或重（chóng）新組模。

2．跳屑壓（yā）傷

原因：a、間隙（xì）偏大（dà）； b、送料不當；c、衝壓（yā）油滴太（tài）快（kuài），油粘；d、模具未退磁；e、凸模磨損，屑料壓附於凸模上；f、凸（tū）模太短，插（chā）入凹模長度不足（zú）；g、材質較硬，衝（chōng）切形狀簡單；h、應急措施。

對策：a、控製凸凹模加工精度或修改設計間隙；b、送至適當位（wèi）置時修剪料（liào）帶（dài）並及時清理模具；c、控製衝壓油滴油量，或更換油種降低粘度；d、研修後必須退磁（衝鐵料更須注意）；e、研修凸模刀口； f、調整凸模刃入凹模長度；g、更換材（cái）料，修改設計。凸模刃入端麵裝頂出或修出斜麵或弧性（注意（yì）方向）。減少凸模刃部端麵與屑料之貼合麵積；h、減小凹模刃口的鋒利（lì）度，減小凹模刃口的研修量（liàng），增加凹模直（zhí）刃部表麵的粗糙度（被覆），采用吸塵（chén）器吸廢料。降低衝速，減緩跳屑

3．屑料阻塞

原（yuán）因：a、漏料孔（kǒng）偏小；b、漏料孔偏大，屑料翻（fān）滾；c、刀口磨損，毛邊較大；d、衝壓油（yóu）滴太快，油粘；e、凹模直刃部表麵粗糙，粉屑燒（shāo）結（jié）附著於刃部；f、材質較軟；g、應（yīng）急（jí）措施。

對策：a、修改漏料孔；b、修改漏料孔；c、刃修刀口；d、控製滴油量，更換油種；e、表麵（miàn）處理，拋光，加工時注意降低表麵粗糙度；更改材料，f、修改衝裁（cái）間隙；g、凸模刃部端麵修出斜度或弧形（注意方向），使用（yòng）吸塵器，在墊板落料孔處加吹（chuī）氣（qì）。

4．下料（liào）偏位尺寸變異

原因：a、.凸（tū）凹（āo）模刀（dāo）口磨損，產生毛邊（外形偏大，內（nèi）孔偏（piān）小）；b、設計尺寸及間隙不當，加工精度差；c、下料位凸模及凹模鑲塊等偏位，間隙（xì）不均；d、導正銷（xiāo）磨損（sǔn），銷徑不足；e、導向件磨損；f、送料機送距、壓料、放鬆調整不當；g、模具閉模高度調整不當；h、卸料鑲塊壓料位磨（mó）損，無壓料（強壓）功（gōng）能（材料牽引翻料引發衝孔小）；i、卸料

對策：a、研修刀口； b、修改設計，控製加工精度；c、調整其位置精度，衝裁間隙；d、更換導正（zhèng）銷；e、更換導柱、導套；f、重新調整送料（liào）機；g、重新調整（zhěng）閉模高（gāo）度；h、研磨或更換卸料（liào）鑲塊，增加強壓功能，調整（zhěng）壓料；i、減小強壓深度；j、更換（huàn）材料，控製進料質量；k、凸模刃（rèn）部端麵修出斜度或弧（hú）形（注意方向），以（yǐ）改善衝切時受力狀況。許可時（shí）下料部位於卸料鑲塊上加設導位功能（néng）。

5．卡料（liào）

原因：a、送料（liào）機送距、壓料、放鬆調（diào）整不當；b、生產中送距產生變異；c、送料機故障；d、材料弧形（xíng），寬度超（chāo）差，毛邊較大；e、模具衝壓（yā）異常，鐮刀彎引發；f、導料孔徑不足，上模拉（lā）料；g、折彎（wān）或撕切位上下脫料不順；h、導料板之（zhī）脫料功能設置不當，料帶上帶；i、材料薄，送進中翹曲；j、模具架設不當，與送（sòng）料機垂（chuí）直度偏（piān）差較大。

對策：a、重新調整；b、重新調整；c、調（diào）整及維修（xiū）；d、更換材料，控（kòng）製進料質量；e、消除料（liào）帶鐮刀彎；f、研修衝導正（zhèng）孔凸、凹模；g、調整脫料彈簧力量等；h、修改導料板（bǎn），防料帶上帶；i、送料機與模具間加設上下壓料，加（jiā）設上下擠料（liào）安全開關；j、重新架設模具。

6．料帶鐮刀彎

原因（yīn）：a、衝壓毛邊（ 特別是載體上）；b、材料毛邊，模具無切邊；c、衝床深度不當（太（tài）深或太淺）；d、衝件壓傷，模（mó）內有屑料；e、局部壓料太深或壓到部局部損傷；f、模（mó）具設計。

對策：a、研（yán）修下料刀口； b、更換材料，模具加設切邊裝置；c、重調衝床深度；d、清理模具（jù），解（jiě）決跳屑和壓（yā）傷問題；e、檢查並（bìng）調整各位卸料及凹模鑲塊高度尺寸正確，損傷位研（yán）修；f、采用（yòng）整（zhěng）彎機構調整。

7．凸模斷裂崩刃（rèn）

原因（yīn）：a、跳屑（xiè）、屑（xiè）料阻塞、卡模（mó）等導致；b、送料（liào）不當，切半料；c、凸模強度不足；d、大小凸模相距太近，衝（chōng）切時材料牽引，引發小凸模斷（duàn）；e、凸模（mó）及凹模（mó）局部過於尖角；f、衝裁間隙偏小；g、無衝壓油或使用的衝壓油揮發性較強；h、衝裁間隙不均、偏移，凸、凹模發生幹涉（shè）；i、卸料（liào）鑲塊精度差或磨損，失去精密導（dǎo）向功能；j、模具導向（xiàng）不準、磨損；k、凸、凹（āo）模（mó）材質選用不當，硬度不（bú）當；i、導料件（銷）磨損； m、墊片加設不當。

對策：a、.解決跳屑、屑料阻塞、卡模等問題； b、注意送料，及時修剪料帶，及時清理模具；c、修改設計，增加凸模整（zhěng）體強度，減短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端麵修（xiū）出斜度或弧形，細小（xiǎo）部後切；d、小凸模長度磨短相對大凸模（mó）一個料厚（hòu）以上；e、修（xiū）改設計；f、控製凸（tū）凹模加工精度或修改設計間隙，細小部衝切（qiē）間（jiān）隙適當加大；g、調整衝壓油滴油量或更換油種；h、檢查各成形件精度，並施以調整或更換，控製加（jiā）工精度；i、研修（xiū）或更（gèng）換；j、更換導柱、導套，注意日常保養；k、更換使用（yòng）材質，使用合適硬度；i、更換導料件； m、修正，墊片數盡（jìn）可少，且使用鋼墊，凹模下墊片需墊在墊塊下麵。

8．折彎變（biàn）形尺寸變異

原因：a、導正銷磨損，銷徑不（bú）足（zú）；b、折（shé）彎導位部分精（jīng）度差、磨損；c、折彎凸、凹模磨損（ 壓損）；d、模具讓位不（bú）足；e、材料滑移，折彎凸、凹模無導位功能，折（shé）彎時未（wèi）施（shī）以預壓；f、模具（jù）結構及設計尺寸不良；g、衝件毛邊，引發折彎不良；h、折彎部（bù）位凸模、凹模加設墊片較多，造成（chéng）尺寸不穩定；i、材料（liào）厚度尺寸變異；j、材料機械形能變異。

對策：a、更（gèng）換導正銷；b、重新（xīn）研磨或更換（huàn）；c、重新研磨或更換；d、檢查，修正；e、修（xiū）改設計（jì），增（zēng）設導位及預壓功能；f、修改設計尺寸，分解折彎，增（zēng）加折彎（wān）整形等；g、研（yán）修下料位刀口； h、調整，采用整（zhěng）體鋼墊；i、更換材料，控製進料質量；j、更（gèng）換材料，控製進料質量。

9．衝件高低（一模多件時）

原（yuán）因：a、衝件（jiàn）毛邊（biān）；b、衝件有壓傷，模內有屑料；c、凸（tū）、凹模（折彎位）壓（yā）損或損傷；d、衝剪時翻料；e、相關壓料部位磨損、壓損；f、相關撕切位撕切（qiē）尺寸不一致，刀口磨損； g、相關（guān）易斷位預（yù）切深度（dù）不一致，凸凹模有（yǒu）磨損或崩（bēng）刃； h、相關打凸部（bù）位凸凹模有崩刃或磨損較為嚴重； i、模具設計缺陷。

對策：a、研修下料位刀（dāo）口； b、清理模（mó）具，解（jiě）決屑料上浮問題；c、重（chóng）新研修或更換（huàn）新件（jiàn）；d、研修衝切刀口，調整或增設強壓功能（néng）；e、檢查，實施維護或更換；f、維修或更換，保證撕切狀況一致； g、檢查預切凸、凹模狀（zhuàng）況，實施維（wéi）護或（huò）更換；h、檢查凸、凹模狀況，實施維護或更換；i、修改設計，加設高低調整或增設（shè）整形工位。

10．維護不當（dāng）

原因：a、模具無（wú）防呆功能，組模時疏忽（hū）導致（zhì）裝反方向、錯位（指不（bú）同工（gōng）位）等；b、已（yǐ）經偏移過間隙之鑲件未按原（yuán）狀複原。

對策：a、修改模具，增防呆（dāi）功能；b、采模具上做記號等方式，並在組模（mó）後對照料帶做必要的檢（jiǎn）查、確認，並做出書（shū）麵記錄，以便查詢。

在衝壓生產中（zhōng），模具的日常維護作業至關重（chóng）要，即日常注意檢查衝壓機（jī）及模具（jù）是否處於正（zhèng）常狀態，如衝壓油的（de）供給導向部的加油。模具上機前的檢查，刃部的檢查，各部位（wèi）鎖緊的確認等（děng），如此可避免許多突發性事故的產生。修模時一（yī）定要先想而後行（háng），並認真做好記錄積累經驗。

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