注塑模具是在成型中賦予塑料以形狀（zhuàng）和尺寸的部件。模具的（de）結構雖然由於塑料品種和性能（néng）、塑料製品的形狀和結構以及（jí）注射機的類型等不同（tóng）而可能千（qiān）變（biàn）萬化，但是基（jī）本結構是一致的。模具主要由澆（jiāo）注係統、成型零件和結構零（líng）件三部分組成。其中澆注係統和成型零件是與（yǔ）塑料直接（jiē）接（jiē）觸部分，並隨塑料和製品而變化，是塑模（mó）中最複雜（zá），變化最大，要求加工光潔度和精度最高的部分（fèn）。

澆注（zhù）係統是指塑料從射嘴進入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴（xué）、分流道和澆口等。成型零件是指構成製品形狀的各種零件（jiàn），包括動模、定模（mó）和型腔、型芯、成型杆以及排氣口等。典型（xíng）塑模結構如圖所示。

主流道

它是模具中（zhōng）連接注射機射嘴至分流道或型腔的一段（duàn）通道。主流道頂部呈凹形以便與噴（pēn）嘴（zuǐ）銜接。主流道進口直（zhí）徑應略大於噴嘴（zuǐ）直徑（jìng）(O.8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜接不準而發生的堵截。進口直徑根據製品大小而定，一般為4—8mm。主流道直徑（jìng）應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流（liú）道贅物的脫模。

冷料穴

它是（shì）設在主流（liú）道末端的一個空穴，用（yòng）以捕集射嘴端部兩次注射之間（jiān）所產生的冷料，從而（ér）防止分流道或澆口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則所製製品中（zhōng）就（jiù）容易產生內應（yīng）力。冷料穴的（de）直徑約8一lOmm，深度為6mm。為了（le）便（biàn）於脫模，其底部常由脫模杆承擔（dān）。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或設下陷溝槽，以（yǐ）便脫（tuō）模時能順（shùn）利拉出主流道贅物。

分流道

它是（shì）多槽模中連接主流道和各個型腔的通道。為使熔料以等速度充（chōng）滿各型腔，分流道在塑模上的排列應成對稱和等距（jù）離分（fèn）布（bù）。分流道截麵的形狀（zhuàng）和尺寸對塑料熔體（tǐ）的流動、製品脫模和模（mó）具（jù）製造的難易都有影響。如果按（àn）相等料量的流動來說，則（zé）以圓形截麵（miàn）的流道阻力最小。但因圓柱形流道的比表麵小，對分流道贅物的冷卻不利，而且這種分流道必須開設在兩半模上，既費工又（yòu）易對準。因此，經常采用的是梯形或半圓形截麵的（de）分（fèn）流道，且開設（shè）在帶有脫模杆的一半模（mó）具上。流道表麵必須拋光以減少流動阻力提供較快的充模速度（dù）。流（liú）道的尺寸決定（dìng）於塑料品種，製品的尺（chǐ）寸和厚度。對大多數熱（rè）塑性塑料來說，分流道（dào）截麵寬度均不超過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提下應盡量減小截麵積，以免增（zēng）加分流道贅物和延長冷卻時間。

澆口

它是接通主流道(或分流道)與型腔的通道。通道的截麵積可（kě）以與主流道(或分流道（dào）)相等，但（dàn）通常都是（shì）縮小的。所以它是整個流道係統中截麵積最小的（de）部分。澆口的形狀和尺（chǐ）寸對製品（pǐn）質量影響很大。澆口的作用是：A、控製（zhì）料流速度：B、在注射中可因存於這部分的熔料早凝而防止倒流：C、使通過的熔料受到（dào）較強的剪切而升高溫度，從而（ér）降低表觀粘度以提高流（liú）動性：D、便於製品與流道係統分離。澆口形狀、尺寸和（hé）位置的設計取決於塑料的性質（zhì）、製品的大小和結構。一（yī）般澆（jiāo）口的（de）截麵形（xíng）狀為（wéi）矩形或圓形，截麵（miàn）積（jī）宜小而長度宜短，這不僅基於（yú）上（shàng）述作用，還因為小澆口變大較容（róng）易，而（ér）大澆口縮小則很困難。澆口位置一般應（yīng）選在製品最厚而又不影響外觀的地方。澆口尺寸的設計應考慮到塑料熔體的性質。

型腔

它是模具中成型塑料製品的空間。用作構成型腔的組件統稱為成（chéng）型零件。各個成型零（líng）件常有專用名稱。構成製品外形的成型零件稱為凹模(又稱陰模)，構成製品內部形狀（zhuàng）(如（rú）孔、槽等)的稱為型芯（xīn）或凸模(又稱陽模)。設計成型零件時首先要根（gēn）據塑料的性能、製品的幾何形狀、尺（chǐ）寸公差和使（shǐ）用要求來（lái）確定型腔的總體結構。其次（cì）是根據確定的（de）結構選擇分型麵、澆口和排氣孔的位（wèi）置以及脫模方式。最後則按控製（zhì）品尺寸進行各零（líng）件的設計及確定各零件（jiàn）之（zhī）間的組合方式。塑料熔體進入型腔時具有（yǒu）很高的壓（yā）力（lì），故成型零（líng）件（jiàn）要進行合理地選材及（jí）強度和剛（gāng）度的校核。為（wéi）保證塑料（liào）製品表麵的光潔美觀和容易脫模，凡與塑料接觸的表麵，其粗糙（cāo）度Ra>0.32um，而（ér）且要耐腐蝕。成型零（líng）件一般都（dōu）通過熱處（chù）理來提高硬度，並選用（yòng）耐腐蝕的鋼材製造。

排氣口

它是（shì）在模具中開設的一種槽形出（chū）氣口，用以排出原（yuán）有的及熔料帶入的氣體（tǐ）。熔料（liào）注入型腔（qiāng）時，原存於型腔內的空（kōng）氣以及由熔體帶入（rù）的氣體必須在料流的盡頭通過排氣口向模外排出（chū），否（fǒu）則將會使製品帶有氣孔、熔接不良、充模不（bú）滿，甚至積存空氣（qì）因受壓縮產生高溫而將製品燒傷。一般情況下，排氣孔（kǒng）既可設在型腔內熔料流（liú）動的盡頭，也可設在塑模的分型麵上。後者是在（zài）凹模一側開設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設位置（zhì）切勿對著（zhe）操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可利用頂出杆與頂出孔的配合（hé）間隙，頂塊和脫模板與型芯的配合間隙等來排氣。

結（jié）構零件

它是指構成模（mó）具（jù）結構的（de）各種零件，包括（kuò）：導向、脫模、抽芯以及（jí）分型的各種零件。如前後夾板、前後扣模板、承壓板、承壓柱、導（dǎo）向柱（zhù）、脫模板、脫（tuō）模（mó）杆及回程杆等。

加熱或冷卻裝置

這是使熔料（liào）在模具（jù）內固化定型的裝置，對熱塑（sù）性塑料，一般是陰陽模（mó）內冷（lěng）卻介質的（de）通道，借冷卻介質的循環流動來達到冷卻目的。通入的冷卻介質隨塑料種（zhǒng）類和製（zhì）品結構等而異，有冷水、熱水、熱油和蒸汽等。關鍵是高效（xiào）率的均勻冷卻，冷卻不均勻會直接影響製品的質量和尺寸。應根據熔料的熱性能（néng）(包（bāo）括結晶)，製品（pǐn）的形狀和模具結構，考慮冷（lěng）卻通道的排布和冷卻介質的選擇。

注塑（sù）模具（jù）概論及（jí）組成

塑料製品通（tōng）常要批量或大（dà）批量生產，故要求模具使用（yòng）時要高效率（lǜ）、高質量，成型後少加工或不加（jiā）工（gōng），所以模具設計時必須考慮：

1.據塑件的使用性能和成型性能確定（dìng）分型麵和澆口（kǒu）位置。

2.考慮模（mó）具製造工程中的工藝性，據設備狀況和技術力量確（què）定設（shè）計方案，保證模具從整體到零件都易於加工，易於保證尺寸（cùn）精度。

3.考（kǎo）慮注射生產率，提高單位（wèi）時間注射次數，縮短成型周期。

4.將有（yǒu）精度（dù）要求的尺寸及孔、柱（zhù）、凸、凹等結構在模具中（zhōng）表現出來，即塑件成型後不加工或少加工。

5.模具結構力求（qiú）簡單適（shì）用，穩定可（kě）靠，周期短成本（běn）低，便於裝配維修及更換易損件。

6.模具材料的選擇與處理（lǐ）。

7.模具的（de）標準化生產：盡量選用標準模架、常（cháng）用頂杆（gǎn）、導向零件、澆口套、定位環（huán）等標準件。

一、注射模的基本組成

1.澆注係統：熔融物料從注射機噴嘴流入型腔的通道，包括主流道（dào）、分流道、澆口、冷料井、拉料杆等。

2.成型零件：成型塑件的零件，如型（xíng）芯、型腔及其他輔助（zhù）件。

3.溫控係（xì）統：用於調節模具的溫度。

4.塑件頂出（chū）係統：包括側分型機構、二次頂（dǐng）出機構、先複（fù）位機構（gòu）幾順序定距分型機構等。

5.安裝部分：把模體可靠地安裝在注射機上（shàng）的部分。

6.連接（jiē）係統：將各結構件（jiàn）組成整體的連接係統。

7.導向係統：保證各結構件相互間的移動精度，如導柱、導滑槽等。

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