一般產品表麵光澤缺陷可分為以下（xià）三種：模具故障、成型條（tiáo）件控製不當、成型原料使用不當。

一、模具故障

由於塑件的表麵是模具型腔麵的再現，如果模具表麵有傷痕，腐蝕，微（wēi）孔等表麵缺（quē）陷，就會複印到塑（sù）件表麵產生光澤不良。若型腔表麵有油汙，水分，脫模劑用量（liàng）太多或選用不（bú）當，也會使塑件表麵（miàn）發暗。

因此，模具的型腔表麵應具有較好的光潔度，最（zuì）好采取拋光處理或表麵鍍鉻。型（xíng）腔表麵必須保持清潔，及時清除油汙和水漬。脫模劑（jì）的品種（zhǒng）和用量（liàng）要適當。

模具溫度對塑件的表麵質量也有很大的影響，通常，不同種類的塑（sù）料在不同模溫條件下表麵光（guāng）澤（zé）差異較大，模溫過高或過低都會導致光澤不良。若模（mó）溫太低，熔料與模具型腔接觸後立即固化，會使模具型腔麵的再現性下降。

為了增加光澤（zé），可適當提高模溫，最好是（shì）采用（yòng）在模具冷卻回路中通入溫水的方法，使熱量在型腔中迅速傳遞，以免延長成型周期，這種方法還可減少（shǎo）成型中殘（cán）餘應力。

此外，脫模斜（xié）度太小，斷麵（miàn）厚度突變（biàn），筋條過厚（hòu）以（yǐ）及澆口（kǒu）和澆道截（jié）麵太小（xiǎo）或突然變化，澆注係統（tǒng）剪切作用太大，熔料呈湍流態流動，模具排氣不良（liáng）等模具故障都會影響塑件的表麵質量，導致表麵光澤不良。

如何消除注塑製品表麵缺陷?

二、成型條件控（kòng）製不當（dāng）

如果注射速度太（tài）快或太慢，注射壓力太低（dī），保壓時間太短，增壓器壓力不夠，緩衝墊過大，噴嘴孔太小（xiǎo）或溫度太低，纖維增強塑（sù）料的填料分散（sàn）性（xìng）能太差，填料外露或鋁箔狀填料無方向性分布，料筒溫度太低，熔料塑化不良以及供料不足，都會導致塑件表（biǎo）麵（miàn）光澤不良。對此，應針對具體情況進行調整。

若在澆口附近或變截麵處產生暗（àn）區，可通過降（jiàng）低注射速率，改變澆口位置，擴（kuò）大澆口麵積以及在變截麵處增加圓（yuán）弧過渡等到方法予以排除。

若塑件表麵有一層薄（báo）薄的乳白色，可適當降低（dī）注射速度。如果由於填料的分散性能太差導致表麵光澤不良，應換（huàn）用流動性能較好的（de）樹脂或換（huàn）用混煉（liàn）能力較強的螺杆。

三（sān）、成型原料不符合使用要求

原（yuán）料不符合使用要求也會導致塑件（jiàn）表麵光澤不（bú）良。其產生原因及處理方（fāng）法如下：

1.成型原料中水分或其他易揮發（fā）物含量太高，成型時揮發成分在模具的（de）型腔壁與熔料間凝縮，導致塑件表麵（miàn）光澤不（bú）良。應對原料進行預幹燥處理。

2.原料或著色劑分解變色導致光澤（zé）不良。應選用耐溫較（jiào）高的原料和著色劑。

3.原料的流動性能太差，使塑件表麵不密導致光澤不良。應（yīng）換用流動性能較好的樹脂或增用適量潤滑劑以及提高加（jiā）工溫度。

4.原料中混有（yǒu）異料或不相溶的原（yuán）料。應換用新（xīn）料。

5.原（yuán）料粒度不（bú）均勻。應篩除粒徑差異太大的原料。

6.結晶型樹脂由於冷卻不均導致光澤不良。應合理控製模溫和加工溫度，對於厚壁（bì）塑件，如果冷卻不足，也會使（shǐ）塑件表（biǎo）麵發毛，光澤偏暗，解決的方法是將塑件從模具中取（qǔ）出後，立即放入（rù）浸在冷水中的冷壓模中冷卻定型。

7.原料中再生料回（huí）用（yòng）比例太高，影響熔（róng）料的均勻塑化。應減少其（qí）用量。

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