(1)澆注係統凝料延時頂（dǐng）出 注塑模具廠（chǎng）采用（yòng）流道推杆,使流道凝料後於塑件頂出，即延（yán）時頂出。注塑模具（jù）加工開模後（hòu）推杆先將塑件（jiàn）頂出，推出T後推杆再將澆注係統凝料（liào）頂（dǐng）出（chū），這樣就能夠做到澆口和塑（sù）件自動切斷。注意主流道下的拉料杆也要和分流道拉料（liào）杆一樣延時推出。

(2)推板推出流道凝料超前頂出是流道凝料超（chāo）前頂出的設計實例（lì）。注塑模（mó）具加工在完成注射成型後，動、定模打開，注塑機頂棍通過K.O孔推動推杆（gǎn）底板和推杆固定板,進而推動流道推（tuī）杆,由於浮（fú）動推杆下有一段空行程T,複位杆沒（méi）有和推杆同步頂出，而是在流（liú）道推杆推出T行程後才推（tuī）動塑件，這時流道凝料已和塑件（jiàn）分離，從而實（shí）現注塑模具的自動斷澆。

(3)推杆推出時流道凝料（liào）超前頂出 是二板模推杆頂出時流道凝料超前頂出的實例。注塑模具打開（kāi）後，注塑機頂棍通過 K.O孔先推動浮動流道（dào）推杆,注塑模具廠將（jiāng）流道凝料先（xiān）推出，浮動推杆推動T後，頂棍同時推動推杆固定板和浮動推杆（gǎn），塑（sù）件和流道（dào）凝料（liào）脫離（lí）注（zhù）塑模具。

1.如何做到進料平衡

平衡進料是澆注係統設計時保證塑件質量的一個重要原則。根據（jù）這一原則，對單（dān）個型腔注塑模，要（yào）求所有熔體的流動路徑應該同時（shí）以相同的壓力充滿型腔各角落（luò）;對多個型（xíng）腔注（zhù）塑（sù）模，要（yào）求每個型（xíng）腔都應在同一時間、以相同的壓力充滿。不平衡的進料將產生（shēng）以下弊病。

(1)先填滿的區域會產生過高的壓力，而過高的壓力可能造成（chéng）以下四個方麵的缺陷。 a.浪費塑料; b.不同區域的（de）收縮（suō）率不同，將導致（zhì）注（zhù）塑模具加工塑（sù）件尺寸的不一致及翹曲變形; c.脫模時造成（chéng）塑件粘模、頂白; d.注塑模具局部長（zhǎng）期承受過高的壓力將會變形而縮短注塑模（mó）具加工的使用（yòng）壽命。

(2)注塑模具廠為了填滿熔體到達的（de）地方，必須增加注塑壓力，這樣又可能（néng）導致以下缺陷。 a.先充填（tián）的型腔部位（wèi）出現飛邊; b.需要加大注塑機（jī）的鎖模（mó）力（lì）。

(3)不平衡的流（liú）動（dòng）往往導致分（fèn）子取向的不規則，引起收縮率不一（yī）致，使塑件產生翹曲變形。

2.分流道平衡（héng）布置

注塑模具的澆注係（xì）統凝料，東莞市馬馳科注塑（sù）模具廠多腔注塑模具中，分流道的布置有平衡布置和非（fēi）平衡布（bù）置兩種（zhǒng），平衡布置是指熔體在差不多相同的時間（jiān）內進入各個型腔。在澆注係統設計（jì）中，應優先選擇平衡布置。是不同型腔數量采（cǎi）用分流道平衡布置的示意圖。幾點說明：

(1)注塑模具廠從技術和經濟兩方麵來綜合考慮，一模（mó）的型腔數量不（bú）宜超過二十四腔。

(2)一模十六腔以下都可（kě）以（yǐ）采用圓形排列達到（dào）流道平衡進料，圓形布置的缺點是流道凝料（liào）多，注塑（sù）模具廠對注塑（sù）模具加工分型（xíng）麵利用（yòng）率（lǜ）不高，冷卻水管加工較困難。

(3)以上（shàng）平衡布置隻是用於相同塑件或體積大致相等的多腔注塑模具（jù），如果（guǒ）是體積相差致（zhì）大的多腔注塑模，要達到進料平衡，還需要再調整澆口的寬度尺寸或分流道截麵尺寸。