注塑製品表麵可見的缺陷包括暗斑、光澤差異或者霧化區，以及表（biǎo）麵起皺或被稱作橘（jú）皮。通常（cháng）這些缺陷發生在澆口附近或者遠離澆口區域的尖銳轉角後麵。從模具和成型工藝兩方麵著手，能夠找出產生這些缺陷的原因。

製品上的暗斑

        暗斑出現在澆口（kǒu）附（fù）近，就像昏暗的日暈。在生產高粘度、低（dī）流動（dòng）性材料的製品時，如PC、PMMA或者ABS時尤為明顯。在冷卻的表麵（miàn）層樹脂被（bèi）中心流動的樹脂帶走（zǒu）時，製品表（biǎo）麵就可能出現這（zhè）種可（kě）見的缺陷。

        人們通常認定這種缺陷（xiàn）頻繁（fán）發生在充模（mó）和保壓階（jiē）段。事實上，暗斑出現在澆口附近，通常發生在注射周期的開始階段。試驗表明，表層滑移的發生實際上要歸因於注射速度，更確切地說是熔體流前端的（de）流動速度。

        即（jí）使當（dāng）熔體進入模具時的注射速（sù）度是恒定的，它的流（liú）動速度也會發（fā）生變化。在進入模具澆（jiāo）口區域時，熔體流（liú）速很（hěn）高，但是進入模腔以後即充模階段，熔體流速開始下降。熔體流前端流速的這種變化會帶來製品表麵缺陷。

        減小注射速度是解決這個問題的一種（zhǒng）方法。為了降低澆口處熔體流前端的速度，可以將注（zhù）射分成幾個步驟進行，並逐漸增加注射速度（dù），其目的是在整個充模階段獲得均一的熔體流速。

        低熔體溫度是製品產生暗斑的（de）另一個原（yuán）因。提高機筒溫度、提高螺杆背壓能夠減少這種現象發生的（de）幾率。另外，模具（jù）的溫度過低也會產生表麵缺陷，所以提高模具溫度是克服製品表麵缺陷的另一個可行的（de）辦法。

模具設計缺陷也會在澆口附近產生暗（àn）斑。澆口處尖銳的轉角能夠（gòu）通過改變半徑來避免（miǎn），在設計時要留心澆口（kǒu）的位置和直徑，看看澆口的設計是否合（hé）適。

        暗斑不但會發生在澆口位置，而（ér）且也（yě）經常會在製品尖銳的轉角形成（chéng）後出現。例如（rú），製品的尖銳轉角表麵一般非常光滑（huá），但是在（zài）其（qí）後麵就非常灰暗且粗糙。這也是由於過高的流速和注射速度致使冷卻（què）表麵（miàn）層（céng）被內部流體取代發生滑（huá）動而造（zào）成的。

        再次（cì）推薦采用分步注射並逐漸增加注射速度。最佳的方法是允許熔體隻是在流過銳角邊緣後（hòu）其（qí）速度才開始增（zēng）加。

        在遠離澆口（kǒu）的區域，製品發生角（jiǎo）度的尖銳變化也會造成這種缺陷。因此設計製（zhì）品時要在那些區域使用更為平滑（huá）的（de）圓角過渡。

改善光澤差異

        對於注塑製品來說，在（zài）有紋理的製品表麵，其光澤的不同是最為明顯的。即使模具（jù）的表麵十分均勻，不規則的光澤也可能出現在製品上。也就是說，製品某些部位的模具表麵（miàn）效果沒有很好地得以重現。

        隨著熔體離（lí）開澆（jiāo）口的距離逐漸增加，熔體的注射壓力逐漸降低。如果製品的澆口遠端（duān）不能被充滿（mǎn），那麽該處的壓（yā）力就是最低的，從而使模具表麵的紋理（lǐ）不能被正確地複製到製品表麵上。因此，在模腔壓力最大的區域(從澆口（kǒu）開始的流體路徑的一半)是最（zuì）少出現光澤差（chà）異的區（qū）域。

        要改變這種狀況，可以提高熔（róng）體和模具溫度或者提高壓（yā）力，同時增加保壓時間也能夠減少光澤差異（yì）的產生。

        製品的良好設計也能（néng）夠減少光澤差異出現的（de）幾率。例（lì）如，製品壁（bì）厚的劇烈變化能夠造成熔體的不（bú）規則流動，從而造成模（mó）具表麵紋理難以被複製到製品表麵。因此，設計均勻的壁厚能夠減少（shǎo）這種狀況的（de）發生，而過大的（de）壁厚或過大（dà）的肋筋會增加光澤差異產生的幾率。另外，熔體不充分的排氣也（yě）是造成此缺陷（xiàn）的一個原因。

        橘皮的起源

        “橘皮”或者表麵起皺缺陷一般（bān）發生在用高粘度材料（liào）成型厚壁製品時的流道末端。在注射過程中，若熔（róng）體流動速度過低，製品表麵會（huì）迅速固化。隨著流動阻力的加大，熔體前端流將會變得不均勻，致使先固化（huà）的外層材（cái）料不能與型腔壁充分接（jiē）觸，從而產（chǎn）生了皺褶。這些皺褶經過固（gù）化和保壓後就（jiù）會變成不可消除的缺陷。對於該缺陷，解決的方法是提高熔體溫度（dù）並且提高注射速度。